स्टील नाव के पतवार में रिसाव की मरम्मत कैसे करें। यह सुनिश्चित करना कि जहाज डूबने योग्य नहीं है

रजिस्टर नियमों के अनुसार, समुद्री जहाज कठोर चिपकने वाले पदार्थों से सुसज्जित नहीं होते हैं। यदि आवश्यक हो, तो जहाज की स्थिति में, कठोर पैच बनाने का सबसे आसान और तेज़ तरीका एकल या बहु-परत लकड़ी के बोर्ड के रूप में होता है, जिसमें परिधि के चारों ओर टो या फेल्ट के नरम कुशन होते हैं।

पैच में बोर्डों का स्थान छेद के आकार और साइज़ पर निर्भर करता है। परतों में बोर्डों की परस्पर लंबवत व्यवस्था के साथ, दो परतों में दो से कम के पहलू अनुपात के साथ प्लास्टर बनाने की सलाह दी जाती है।
संकीर्ण और लंबे छिद्रों को बंद करने के लिए, परतों में बोर्डों की समानांतर व्यवस्था के साथ एक या दो-परत पैच का उपयोग करना अधिक उचित है। बोर्ड छिद्रों के पार स्थित होने चाहिए।

कठोर प्लास्टरइसका उपयोग जलरेखा के ऊपर या उसके पास स्थित छिद्रों को बंद करने के लिए करना सबसे उचित है, साथ ही ऐसे मामलों में जहां छेद बर्तन की एड़ी और ट्रिमिंग द्वारा उजागर हो सकते हैं। यह पैच लगाने के लिए सबसे सुविधाजनक स्थितियाँ बनाता है और आपको गोताखोरों की मदद के बिना ऐसा करने की अनुमति देता है।

संकीर्ण छिद्रों के लिए, प्लास्टर को प्लास्टर बोर्डों के माध्यम से पारित किए गए साधारण सीधे बोल्ट और उसके किनारों के माध्यम से छेद के पार बर्तन के अंदर से रखी धातु की पट्टियों का उपयोग करके बांधा जाता है।

चौड़े छेद के लिए, पैच को हुक बोल्ट का उपयोग करके छेद में सुरक्षित किया जाता है, अंदर से लिया गया - छेद के किनारों से और प्लास्टर के माध्यम से भी पारित किया गया। इसके अतिरिक्त, पैच के केंद्र में (छेद की धुरी के साथ), बर्तन के अंदर से डोरी के साथ पुरुष रस्सियों को जोड़ने के लिए कई बट या आंखें स्थापित की जा सकती हैं। 2.3. कंक्रीटिंग से छिद्रों को सील करना

जहाज के पतवार की क्षति की मरम्मत के लिए कंक्रीटिंग सबसे विश्वसनीय तरीका है। कंक्रीटिंग की मदद से न केवल पतवार के जल प्रतिरोध को खत्म करना संभव है, बल्कि क्षति के क्षेत्र में इसकी स्थानीय ताकत को आंशिक रूप से बहाल करना भी संभव है।
कंक्रीटिंग जल निकासी वाले और पानी भरे दोनों डिब्बों में की जा सकती है। उत्तरार्द्ध अधिक कठिन ऑपरेशन और कम विश्वसनीय है। इस संबंध में, अंडरवाटर कंक्रीटिंग का उपयोग केवल उन मामलों में किया जाता है जहां डिब्बे को खाली करना संभव नहीं है।

ठोस समाधान के घटक हैं:बाइंडर (सीमेंट), समुच्चय (रेत), ताजा या समुद्री पानी। पतवार के ऊपरी पानी वाले हिस्से में कंक्रीटिंग क्षति होने पर, रेत, बजरी, कुचल पत्थर आदि के अलावा, यदि उपलब्ध हो तो निष्क्रिय भराव के रूप में जोड़ा जा सकता है (तालिका 2.2)।

तालिका 2.2

जहाज के पतवार में क्षति की मरम्मत के लिए कंक्रीट की संरचना (मात्रा अनुपात)

कंक्रीट का प्रकार और संरचना		अक्रिय समुच्चय (बजरी, कुचला पत्थर, आदि)	वॉल्यूमेट्रिक अनुपात	टिप्पणियाँ
चिकना कंक्रीट
				पतवार के पानी के नीचे वाले हिस्से में कंक्रीटिंग के लिए। पतवार के पानी के नीचे और पानी के ऊपर के हिस्सों में कंक्रीटिंग के लिए। पतवार के पानी के ऊपर वाले हिस्से में कंक्रीटिंग के लिए
पतला ठोस
				कंक्रीटिंग की ऊपरी परतों के लिए.

कंक्रीट मोर्टार तैयार करने के लिएसाधारण पोर्टलैंड सीमेंट, पॉज़ोलानिक पोर्टलैंड सीमेंट, एल्यूमिनस (बॉक्साइट) सीमेंट, बैडालिन सीमेंट और वीवीसी सीमेंट ग्रेड 400, 500, 600 का उपयोग किया जा सकता है * (सीमेंट का ग्रेड 28 दिनों के बाद 1: 3 समाधान से तैयार कंक्रीट की तन्य शक्ति को दर्शाता है) सख्त होना.)

पोर्टलैंड सीमेंट का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। हालाँकि, कुछ मामलों में अन्य सीमेंट का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। इस प्रकार, पानी के भीतर कंक्रीटिंग करते समय पॉज़ोलानिक पोर्टलैंड सीमेंट का उपयोग करना बेहतर होता है, जो जलीय वातावरण में प्रतिरोधी होता है।
कम तापमान पर कंक्रीटिंग के लिए एल्यूमीनियम सीमेंट सबसे अच्छा है, क्योंकि सबसे पहले, इससे तैयार कंक्रीट का सख्त होना तापमान में वृद्धि के साथ होता है, और दूसरी बात, मोर्टार सेट होने के तुरंत बाद कंक्रीट की ताकत तेजी से बढ़ जाती है।
ऐसा त्वरित-सेटिंग सीमेंट वीवीसी (वाटरप्रूफ, क्विक-सेटिंग) होता है, जिससे कंक्रीट लगभग 6 घंटे के बाद अपनी आधी ताकत प्राप्त कर लेता है। इससे भी तेज़ सेटिंग वाला सीमेंट बायडालिन सीमेंट है। हालाँकि, इससे तैयार कंक्रीट 2-3 महीने के बाद फटने लगती है। इस प्रकार का सीमेंट अल्पकालिक कंक्रीटिंग* के लिए फायदेमंद है।

भराव के साथ 1:3 के अनुपात में ग्रेड 400 सीमेंट से तैयार किए गए कुछ प्रकार के कंक्रीट के भौतिक और यांत्रिक गुण तालिका में दिए गए हैं। 2.3.

तालिका 2.3

कंक्रीट के बारे में जानकारी

नाम	समय निर्धारित करना, एच		यांत्रिक शक्ति (1x98066.6 पा)
		बाद में नहीं
1 . पोर्टलैंड सीमेंट-400 2. पॉज़ोलानिक पोर्टलैंड सीमेंट-400 3. अल्युमीनियमयुक्त सीमेंट-400 4. बेदालिन सीमेंट

टिप्पणी। अंश में - हवा में सख्त होने पर, हर में - पानी में।

कंक्रीट सख्त करने की प्रक्रिया का त्वरण इसमें विशेष सख्त त्वरक जोड़कर प्राप्त किया जा सकता है, जिसका उपयोग किया जा सकता है:

तरल ग्लास, जो कंक्रीट की तैयारी के दौरान उसकी मात्रा के 10-12% की मात्रा में पानी में मिलाया जाता है;

कैल्शियम क्लोराइड, जिसे सीधे सीमेंट में उसके द्रव्यमान के 2 - 10% की मात्रा में डाला जाता है और इसके साथ अच्छी तरह मिलाया जाता है;

सीमेंट के वजन से 5-6% की मात्रा में तकनीकी सोडा, जो कंक्रीट की तैयारी के दौरान पानी में घुल जाता है;

तकनीकी हाइड्रोक्लोरिक एसिड को सीमेंट के वजन के अनुसार 1.0 - 1.5% की मात्रा में पानी में मिलाया जाता है।

ये सख्त करने वाले त्वरक कंक्रीट की सेटिंग प्रक्रिया को लगभग दो गुना तेज कर देते हैं, लेकिन साथ ही इसकी ताकत भी कम कर देते हैं। इनमें से सर्वश्रेष्ठ त्वरक तकनीकी सोडा और तकनीकी हाइड्रोक्लोरिक एसिड हैं।

छोटी क्षति को सील करने के लिए, भराव के रूप में महीन रेत का उपयोग करना बेहतर होता है। बड़ी मात्रा में कंक्रीटिंग के लिए, रेत के अलावा, बजरी और कुचल पत्थर का उपयोग भराव के रूप में किया जाता है। उनकी अनुपस्थिति में, आप बारीक टूटी हुई ईंटों का उपयोग कर सकते हैं और, अंतिम उपाय के रूप में, स्लैग, लेकिन भराव की कुल मात्रा का 25-30% से अधिक नहीं।

यदि संभव हो तो कंक्रीट तैयार करने के लिए उपयोग किए जाने वाले सभी भरावों को साफ पानी में धोया जाना चाहिए और इसमें वसायुक्त अशुद्धियाँ नहीं होनी चाहिए जो कंक्रीट की ताकत को ख़राब करती हैं। कंक्रीट तैयार करने के लिए ताजे और समुद्री पानी दोनों का उपयोग किया जा सकता है। समुद्र के पानी के उपयोग से कंक्रीट की ताकत लगभग 10% कम हो जाती है। पानी साफ़ होना चाहिए, तेल, तेल और वसा से दूषित नहीं होना चाहिए।

कंक्रीट समाधान की तैयारी एक साफ डेक पर या एक विशेष बॉक्स में की जाती है, जितना संभव हो इसके उपयोग के स्थान के करीब, और इसमें संचालन के निम्नलिखित क्रम शामिल होते हैं:

भराव को डेक पर या बॉक्स के पूरे प्लेटफॉर्म पर एक समान परत में डाला जाता है;

समुच्चय परत के ऊपर सीमेंट की एक समान परत डाली जाती है;

सीमेंट की परत के ऊपर समुच्चय की दूसरी परत डाली जाती है;

सभी तीन परतों को अच्छी तरह से मिश्रित किया जाता है और फिर किनारों पर रगड़ा जाता है, जिससे एक मोटी परत बन जाती है;

ताजा या समुद्री पानी कटोरे में सीमेंट की मात्रा के लगभग आधे या उससे थोड़ा कम मात्रा में डाला जाता है; व्यवहार में, सीमेंट और रेत के मिश्रण में पानी छोटे-छोटे हिस्सों में मिलाया जाता है;

परिणामी कंक्रीट घोल को फावड़ियों से तब तक मिलाया जाता है जब तक कि एक पूरी तरह से सजातीय द्रव्यमान प्राप्त न हो जाए और घोल एक मोटे आटे का रूप न ले ले।

कंक्रीटिंग के लिए निर्दिष्ट स्थान पर, फॉर्मवर्क स्थापित किया जाता है, दो खुले किनारों वाला एक तथाकथित सीमेंट बॉक्स, जिसका एक खुला पक्ष क्षति स्थल की परिधि से सटा होता है, और दूसरा पक्ष कंक्रीट से भरा होता है।
चुस्त फिट सुनिश्चित करने के लिए फेल्ट या रेज़िन टो से बने गास्केट का उपयोग किया जा सकता है। छोटी क्षति (दरारें आदि) के लिए, बॉक्स को सीधे कंक्रीट से भरा जा सकता है।
यदि छेद महत्वपूर्ण आकार का है, तो इसे पहले स्टील ट्यूब या छड़ से बने सुदृढीकरण के साथ कवर किया जाना चाहिए, 10 से 25 सेमी की कोशिकाओं के साथ एक ग्रिड के रूप में व्यवस्थित किया जाना चाहिए और तार के साथ क्रॉसहेयर पर बांधा जाना चाहिए। सुदृढीकरण को शरीर से जोड़ा जाता है, और उसके बाद बॉक्स को कंक्रीट से भर दिया जाता है (चित्र 2.12)।

टाइट कंक्रीट कनेक्शन के लिएशरीर के साथ, यह आवश्यक है कि कंक्रीटिंग के स्थान पर इसे जंग और गंदगी से अच्छी तरह साफ किया जाए और साबुन और कास्टिक सोडा से धोया जाए। कंक्रीट को बिछाने वाली जगह पर लगातार आपूर्ति की जानी चाहिए ताकि मोर्टार की प्रत्येक बाद की परत उस परत पर लागू हो जो अभी तक कठोर नहीं हुई है। यदि किसी कारण से कंक्रीट की आपूर्ति में रुकावट आती है और सीमेंट बॉक्स में घोल सख्त हो जाता है, तो ताजा कंक्रीट की आगे की आपूर्ति से पहले कठोर परत के ऊपर धातु की जाली या स्टील शीट या स्ट्रिप्स रखना आवश्यक है।

चावल। 2.12. एक छेद को कंक्रीट करने का योजनाबद्ध आरेख:

1 - ठोस; 2 - रेत की बोरियों से बना सीमेंट बॉक्स; 3 - रेत; 4 - सैंडबैग, 5 - मजबूत स्टील जाल; 6 - ग्रिड

ताजा कंक्रीट की सुरक्षा के लिएछेद से रिसने वाले पानी से कटाव को रोकने के लिए, सीमेंट बॉक्स में विशेष आउटलेट पाइप लगाए जाते हैं। आउटलेट पाइप के क्रॉस-सेक्शन को दबाव बनाए बिना निस्पंदन पानी का प्रवाह सुनिश्चित करना चाहिए।
ट्यूब को स्थापित करने की विधि छेद की प्रकृति और स्थान पर निर्भर करती है (चित्र 2.13)। हालाँकि, सभी मामलों में यह छेद के निचले बिंदु से आना चाहिए, और इसका बाहरी सिरा (निकाले गए पानी की सतह) कंक्रीट के स्तर से नीचे होना चाहिए।

कंक्रीट के सख्त हो जाने के बादट्यूब प्लग है. छेद में नरम पक्षों के साथ एक लकड़ी की ढाल या कठोर लकड़ी के प्लास्टर को हुक बोल्ट का उपयोग करके बांधा जाता है, जिसके लिए प्लास्टर (ढाल) में विशेष छेद ड्रिल किए जाते हैं।

चावल। 2.13. जहाज पर सीमेंट बॉक्स का स्थान:

1 - नरम पैच; 2 - आंतरिक फॉर्मवर्क; 3 - ठोस; 4 - बाहरी फॉर्मवर्क; 5 - स्पेसर; बी - आंतरिक फॉर्मवर्क के स्पेसर; 7 - ढाल; 8 - आउटलेट ट्यूब; 9 - समर्थन करता है; 10 - थ्रस्ट बार

लकड़ी के जहाजों की मरम्मत करना उनके अधिकांश मालिकों के लिए अभी भी एक गंभीर मुद्दा है। पाठकों के पत्र इसकी गवाही देते हैं। इसलिए, हमें उम्मीद है कि हमारे नियमित लेखक, डिज़ाइन इंजीनियर व्लादिमीर मिखाइलोविच अलेक्सेव की सलाह उपयोगी होगी।

जहाज के मालिक या उसके चालक दल द्वारा किए गए मरम्मत कार्य का दायरा सीधे काम के कौशल और वित्तीय क्षमताओं पर निर्भर करता है। जैसे-जैसे बिल्डर आवश्यक मरम्मत विधियों और तकनीकों में महारत हासिल करता है, वह धीरे-धीरे अनुभव प्राप्त करता है जो उसे तेजी से जटिल काम शुरू करने और उसे सफलतापूर्वक पूरा करने की अनुमति देता है।

स्वाभाविक रूप से, सबसे पहले आपको किसी विशेषज्ञ से थोड़ा सीखना चाहिए, उसकी तकनीकों का अवलोकन करना चाहिए, सबसे पहले, संरचनाओं की मरम्मत में उसकी मदद करनी चाहिए जो मजबूती या जकड़न सुनिश्चित करती है।

ऑफ-सीजन में नाव की देखभाल। इस अवधि के दौरान, वे आमतौर पर मामूली गोंद के काम और वार्निशिंग तक ही सीमित रहते हैं। अच्छी ग्लूइंग की स्थितियाँ साफ-सुथरी और बहुत चिकने लकड़ी के हिस्से नहीं हैं। इसलिए, खुरदरापन पैदा करने के लिए सतहों को रेतना अक्सर आवश्यक होता है।

आमतौर पर, वाटरप्रूफ एपॉक्सी गोंद का उपयोग किया जाता है, जैसा कि अभी भी दुर्लभ रबर जैसे और फेनोलिक चिपकने वाले होते हैं, उदाहरण के लिए, जगह में लिबास की चिपकी हुई परत को चिपकाने के लिए। वे लोचदार पॉलीयुरेथेन गोंद का भी उपयोग करते हैं, जिसकी विधि यूएसएसआर में वापस विकसित की गई थी, और विभिन्न कठोरता के पॉलिएस्टर चिपकने वाले (वे सिकुड़ते नहीं हैं, और उनकी संरचनाओं में आंतरिक तनाव उत्पन्न नहीं होते हैं)*।

छोटी दरारें और छेद "पोटीन" से भरे होते हैं, जो एक ही लकड़ी की प्रजाति के चूरा या माइक्रोस्फीयर और एपॉक्सी गोंद से बनाया जाता है (लकड़ी की वांछित प्रजाति से लकड़ी के आटे का उपयोग करना अधिक उपयोगी और विश्वसनीय है, जो लकड़ी के उत्पादों को रेतकर प्राप्त किया जाता है) ). सख्त होने के बाद, मरम्मत किए गए क्षेत्र को रेत, पॉलिश और वार्निश किया जाता है।

नौपरिवहन के दौरान जहाज की देखभाल. इस अवधि के दौरान लकड़ी की नौका की देखभाल को संक्षेप में निम्नानुसार किया जा सकता है:

सभी वार्निश सतहों को ताजे पानी से धोया जाता है और अच्छी तरह से सुखाया जाता है;

अच्छे मौसम में, सभी आंतरिक कमरों और बिल्ज को हवादार किया जाता है ताकि वे साफ और सूखे रहें, शरीर का समय-समय पर निरीक्षण किया जाता है;

पेंट में पाई गई खरोंचें और अन्य क्षति, विशेष रूप से बाहर, को तुरंत संरक्षित किया जाता है, पहले सड़ांध को हटा दिया जाता है, और ऑफ-सीज़न में आवश्यक बहाली या मरम्मत की योजना बनाई जाती है...

जहाज पर आने वाली रेत को तुरंत हटा दिया जाता है, क्योंकि यह पेंट और वार्निश के तेजी से घिसाव में योगदान देता है, और जब यह बिल्ज में रहता है, तो यह उन्हें गीला करने में मदद करता है।

पार्क करते समय, जहाज को अच्छी तरह से बांधा जाना चाहिए और पतवार को ढक्कन से ढंकना चाहिए।

सड़न से बचाव. एक लकड़ी की नाव लगातार बदलती हवा की नमी और तापमान से प्रभावित होती है, और असुरक्षित लकड़ी के सड़ने और खराब होने की आशंका होती है। यह सब मिलकर गहन विनाश और संरचनाओं की ताकत के नुकसान में योगदान देता है।

लकड़ी को सड़ने से बचाने का पारंपरिक तरीका यह है कि इसे एंटीसेप्टिक से दाग दिया जाए और ध्यान से पेंट किया जाए, आमतौर पर वॉटरप्रूफ पेंट की कई परतों के साथ।

मामूली क्षति की मरम्मत.

नेविगेशन के अंत में, जहाज को उठाने के बाद, इसे अच्छी तरह से धोया जाता है, निरीक्षण किया जाता है और पेंट और लकड़ी की काली परतों को हुए नुकसान की एक सूची तुरंत संकलित की जाती है। इसमें वह क्षति शामिल है जो नेविगेशन के दौरान पाई गई थी।

इन कार्यों का आधार पीसना, संरक्षित करना तथा वार्निश करना है। वार्निश, पेंट और एंटीफ्लिंग की अंतिम परत वसंत ऋतु में लगाई जानी चाहिए, नाव लॉन्च होने से ठीक पहले, जब यह अच्छी तरह से सूख जाए। स्वाभाविक रूप से, पेंटिंग और वार्निशिंग से पहले, सभी पहचानी गई क्षति को समाप्त किया जाना चाहिए और गहरी खरोंच वाले क्षेत्रों की मरम्मत की जानी चाहिए।

खुले क्षेत्रों का उपचार. क्षतिग्रस्त क्षेत्रों और आस-पास के क्षेत्रों को लगभग 30 मिमी (सूखा पीस, अनाज - 100 से 120 इकाइयों तक) की चौड़ाई के साथ पीसें।

लकड़ी को तेल या एल्केड पेंट से संरक्षित करें, लेकिन केवल अंतिम वार्निशिंग के बिना।

खांचे और दरारों की मरम्मत.

खांचे या दरार की आंतरिक सतह को साफ करें (एक पतली स्टील की पट्टी से, उदाहरण के लिए, किसी पुराने रूलर या आरी से)।

यदि संभव हो, तो दरार की आंतरिक सतहों को डीग्रीज़ करें (उदाहरण के लिए, एसीटोन के साथ)।

1 मिमी से कम चौड़ी दरारें थिक्सोट्रोपिक भराव (लकड़ी के फाइबर, सैंडिंग या एरोसिल से लकड़ी की धूल) के साथ एपॉक्सी गोंद का उपयोग करके पोटीन से भरी जाती हैं।

1 मिमी से अधिक चौड़ी दरारों में, एपॉक्सी गोंद का उपयोग करके क्षतिग्रस्त दरार की मोटाई के बराबर चौड़ाई की एक पट्टी चिपका दें। लकड़ी और उसके रंग का चयन मरम्मत की जाने वाली सतह के अनुसार किया जाता है।

गोंद के सख्त हो जाने के बाद, इन्सर्ट को बाहर और अंदर से रेत दें।

जैसा कि वर्णित है, पुरानी लकड़ी की सतहों को पहले साफ और पेंट किया जाता है।

खांचे सील करें. कुछ क्लैडिंग विधियों (उदाहरण के लिए, चिकनी) के साथ या डेक फर्श बिछाते समय, अलसी के तेल या तेल वार्निश में भिगोए गए पौधे के फाइबर या धागे को स्लैट्स के बीच बिछाया जाता है। जब स्लैट्स पानी से फूल जाते हैं, तो जोड़ सील हो जाते हैं।

यदि उनमें से पानी का रिसाव होने लगे, तो धागों को हटा देना चाहिए और स्टील की कील का उपयोग करके उनके स्थान पर मोटे धागे डाल देना चाहिए। फिर जोड़ों पर इलास्टिक मैस्टिक लगाया जाता है। कठोर का उपयोग नहीं किया जा सकता, क्योंकि यह संरचना के लोचदार विरूपण के दौरान टूट जाएगा और नष्ट हो जाएगा।

इस विधि का उपयोग करके जहाज के पतवार के पानी के ऊपर वाले हिस्से में वार्निश प्राकृतिक लकड़ी पर सीम को सील करना असंभव है, क्योंकि संयुक्त पोटीन ध्यान देने योग्य रहता है। पतले (2 मिमी तक), समान जोड़ मुक्त छोड़ दिए जाते हैं। चौड़े जोड़ों को उसी तरह से सील किया जाता है जैसे दरारों की मरम्मत की जाती है।

डेक फर्श की मरम्मत करते समय, लोचदार मैस्टिक का उपयोग किया जाता है, जो लंबे समय तक लोचदार रहता है। शीथिंग, सुपरस्ट्रक्चर कोमिंग और शीयरस्ट्रैक के जोड़ों को भी कौल्क से सील किया जा सकता है।

सड़न की शुरुआत का एक संकेत कॉर्क के चारों ओर लकड़ी का काला पड़ना है। इस मामले में, इसे ड्रिलिंग द्वारा हटा दिया जाता है और एक नए के साथ बदल दिया जाता है, जो समान लकड़ी से बना होता है, लेकिन बड़े व्यास का होता है। चिपकाने के बाद, कॉर्क को काटा जाता है, साफ किया जाता है और एक नए उत्पाद की तरह संसाधित किया जाता है।

पानी के नीचे के हिस्से की कोटिंग को बहाल करना। एक बार सभी छोटी-मोटी क्षति की मरम्मत हो जाने के बाद, आप पानी के नीचे के हिस्से को वार्निश करने और पेंट करने के लिए सतह तैयार करना शुरू कर सकते हैं। सबसे पहले उन व्यावहारिक वस्तुओं और उपकरण भागों को हटा दें जिन्हें निकालना आसान है।

इसके बाद, जहाज के डेक और बाहरी त्वचा को वाटरप्रूफ सैंडिंग पेपर (ग्रेन - 180 से 220 तक) का उपयोग करके हाथ से या फ्लैट वाइब्रेटिंग मशीन से पानी के साथ अच्छी तरह से रेत दिया जाता है।

पूरी सतह मैट यानी समतल हो जानी चाहिए। गीली रेत से सतह चिकनी बनती है और धूल कम निकलती है। सूखा पीसना बेहतर है।

ध्यान दें: 1. स्पष्ट वार्निश से लेपित प्राकृतिक लकड़ी की सतहों को अनाज की दिशा में रेत दिया जाता है, न कि उसके पार। ऐसे में बहुत अधिक लकड़ी हटाने से बचना जरूरी है। यदि ऐसा होता है, तो पहले बताए अनुसार कार्य करें।

2. पेंटिंग के लिए जहाज के पानी के नीचे के हिस्से को तैयार करते समय, केवल गीली रेत का उपयोग किया जाता है, क्योंकि एंटीफ्लिंग पेंट से निकलने वाली धूल स्वास्थ्य के लिए हानिकारक होती है। सैंडिंग के तुरंत बाद, सतह को साफ पानी से अच्छी तरह से धोया जाता है। यदि ऐसा नहीं किया जाता है, तो अशुद्ध धूल रेतीली सतह पर मजबूती से चिपक सकती है।

एक या दो दिन सूखने और दोबारा पोंछने के बाद, आप अंतिम वार्निशिंग या पेंटिंग शुरू कर सकते हैं। वार्निश की गई सतहों को पहले बहुत सावधानी से रेत दिया जाता है, और सबसे छोटे गड्ढों सहित धूल हटा दी जाती है।

अन्यथा, चिपचिपा वार्निश वाला ब्रश बचे हुए सभी धब्बों को असंख्य ट्यूबरकल या "ब्रिसल्स" में बदल देगा। वार्निशिंग से पहले, कार्य क्षेत्र को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए, फर्श को पानी से सिक्त किया जाना चाहिए और सीधे धूप से बचाया जाना चाहिए।

हवा रहित दिन में काम करना बेहतर होता है, जिसमें सापेक्ष वायु आर्द्रता 75% से अधिक न हो और हवा का तापमान 12° से कम न हो। वार्निश की आखिरी परत पहले इस्तेमाल किए गए ब्रश से लगाई जाती है, लेकिन नए नहीं।

वार्निश की परत पतली और एक समान होनी चाहिए; तेल वार्निश और एल्केड वार्निश को पहले सतह पर लगाया जाता है, फिर लकड़ी की परतों के साथ जल्दी और अच्छी तरह से छायांकित किया जाता है। वार्निश का अंतिम कोट तीन सप्ताह तक सूखना चाहिए, लेकिन एक सप्ताह से कम नहीं।

बड़े पैमाने पर मरम्मत कार्य. ऐसी मरम्मत शुरू करने से पहले एक कार्य योजना तैयार की जाती है। निम्नलिखित पर ध्यान दिया जाना चाहिए:

मरम्मत के लिए, आप केवल सूखी और दोष-मुक्त लकड़ी का उपयोग कर सकते हैं, हमेशा संरचनात्मक तत्वों की आवश्यक ताकत और विकास के छल्ले के स्थान को ध्यान में रखते हुए;

केवल जलरोधी चिपकने वाले पदार्थों का उपयोग करें;

यदि संभव हो तो आसन्न क्षेत्रों को नुकसान पहुंचाए बिना क्षतिग्रस्त संरचनात्मक तत्वों को हटा दें;

प्रतिस्थापित संरचनात्मक तत्वों को सटीक रूप से मापें या टेम्पलेट बनाएं; जब भी संभव हो, मरम्मत किए जा रहे हिस्से के चित्र के अनुसार काम करें;

नए संरचनात्मक तत्व पर पहले से सावधानीपूर्वक काम किया जाना चाहिए और स्थान के अनुसार सटीक रूप से समायोजित किया जाना चाहिए;

भाग स्थापित करने से पहले आवश्यक सहायक उपकरण पहले से तैयार करें;

मरम्मत की गई संरचना पर सुरक्षात्मक कोटिंग्स लागू करें, उदाहरण के लिए, फ्रेम, फर्श, डेक कवरिंग के नीचे;

मरम्मत किए गए क्षेत्र को पेंट करें।

क्लिंकर क्लैडिंग की मरम्मत।

निरीक्षण के बाद, क्षति की सटीक सीमाएं निर्धारित की जाती हैं। बोर्डों को बारीक दांतों वाली आरी से समकोण पर काटा जाता है।

फ्रेम से गुजरने वाले रिवेट्स सहित, रिवेट्स को नॉकआउट (स्टील की एक पतली, संकीर्ण पट्टी, एक छोर पर तेज किया जाता है, उदाहरण के लिए आरा ब्लेड या रॉड से) से पीटा जाता है।

यदि संभव हो तो, लकड़ी के एक टुकड़े या कई भागों से आवेषण बनाए जाते हैं, लेकिन इस तरह से तैयार किया जाता है कि आंतरिक भाग को बाहर निकाला जा सके और उससे दूसरा बनाया जा सके; यदि शीथिंग बोर्ड इस हद तक नष्ट हो गया है कि नई रूपरेखा बनाना असंभव है, तो एक पेपर टेम्पलेट बनाया जाता है।

बोर्ड के किनारों को साफ करें और रिवेट्स के बचे हुए हिस्सों को काउंटरसिंक से हटा दें।

पतवार में बचे हुए बोर्डों के सिरों को 3 से 5 बोर्ड मोटाई की लंबाई में उकेरा जाता है ताकि बेवेल स्टर्न की ओर हों।

कटे हुए हिस्से के आकार में बोर्ड का एक नया टुकड़ा काटें, जैसा कि पहले बताया गया है, सिरों को मोड़ें, या इसे एक टेम्पलेट के अनुसार तैयार करें और इसे स्थान के अनुसार समायोजित करें।

सूखने वाले तेल या पुराने गाढ़े वार्निश पर पोटीन को बोर्डों के लंबे किनारों पर लगाया जाता है, और गोंद (अधिमानतः एपॉक्सी) को बेवल वाली सतहों पर लगाया जाता है।

वर्कपीस को पुराने रिवेट सीम का उपयोग करके स्थापित किया गया है। उन जगहों पर जहां इंसर्ट फ्रेम या फर्श से जुड़ा हुआ है, आपको नए छेद ड्रिल करने होंगे। गोंद के सख्त हो जाने के बाद, इन्सर्ट को साफ़ करके संरक्षित कर लिया जाता है।

सुचारू रूप से शीथिंग करते समय बोर्डों को बदलना।

बोर्ड के क्षतिग्रस्त हिस्से को जिग्सॉ या संकीर्ण हैकसॉ ("फॉक्स टेल") से काटें।

सिरों को काटने से पहले, आपको यह समझना चाहिए कि नया बोर्ड कैसे सुरक्षित किया जाएगा: स्पेसर पर एंड-टू-एंड या जोड़ों को बेवेल करके।

फास्टनरों को आवश्यक व्यास की स्टील की छड़ों से हटा दिया जाता है।

क्षतिग्रस्त हिस्से को यथासंभव पूरी तरह से जारी किया जाता है, और यदि यह संभव नहीं है, तो संबंधित टेम्पलेट हटा दिए जाते हैं।

सिरों पर, अस्तर, किनारे के बेवल और आकार के जोड़ तैयार किए जाते हैं, और बेवेल की लंबाई मरम्मत किए जा रहे बोर्ड की मोटाई से 3 से 5 गुना अधिक होनी चाहिए। यह सब एक विश्वसनीय सील सुनिश्चित करना चाहिए।

मरम्मत स्थल को अच्छी तरह से साफ किया जाता है।

वर्कपीस को समायोजित करें. वर्कपीस के सिरों पर बोर्डों को सीधे जोड़ते समय, लकड़ी (बोर्ड की मोटाई की नकल) या स्टील की लाइनिंग प्रदान की जाती है। आसन्न बोर्डों के साथ विश्वसनीय जुड़ाव के लिए इन पैडों को मरम्मत किए जा रहे बोर्ड की तुलना में अधिक चौड़ा बनाने की सलाह दी जाती है।

फ़्रेम के निचले हिस्से को सुरक्षित रखें (अलसी के तेल, गाढ़े वार्निश के साथ) और कौल्क को बोर्डों के अनुदैर्ध्य खांचे में पहले से तैयार खांचे में डालें।

चिपके हुए बोर्डों के जोड़ों पर अस्तर को चिपकाया जाता है (उदाहरण के लिए, एपॉक्सी गोंद के साथ)।

इन्सर्ट को माउंट किया जाता है, रिवेट या चिपकने वाले जोड़ों को स्क्रू पर रखा जाता है (जब बोर्ड को एंड-टू-एंड कनेक्ट किया जाता है या जब जोड़ों को बेवल किया जाता है), तो बोर्ड को या तो एक साथ बांधा जाता है या दिए गए फास्टनरों के साथ सेट से जोड़ा जाता है, और यदि इन्सर्ट वॉटरलाइन के ऊपर स्थित होता है, फिर स्क्रू हेड्स को लकड़ी के प्लग से बंद कर दिया जाता है।

रैक क्लैडिंग की मरम्मत।

वे तय कर रहे हैं कि क्षतिग्रस्त रेल को जोड़ा जाए या दबाया जाए। यदि समान संरचना और रंग वाली सजातीय लकड़ी का उपयोग किया जाता है तो बेवेलिंग बेहतर है। एम्बेडिंग के लिए कुछ अनुभव और योग्यता की आवश्यकता होती है, क्योंकि इन्सर्ट को वार्निश किए जाने पर जोड़ ध्यान देने योग्य हो सकता है।

5-10 मिमी व्यास वाले छेद ड्रिल करें और क्षतिग्रस्त रेल को एक आरा से काट दें।

निर्माण के दौरान, स्लैट्स को एक साथ चिपका दिया जाता है और कीलों से सुरक्षित कर दिया जाता है ताकि यह बाहर या अंदर से दिखाई न दे; खांचे के साथ क्षति काटते समय आपको इस पर ध्यान देना चाहिए। नाखूनों के स्थान के पास धातु काटने वाले ब्लेड का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है, फिर आसन्न स्लैट्स को नुकसान पहुंचाने से बचना संभव होगा।

उस क्षेत्र में जहां फ़्रेम या फर्श जुड़े हुए हैं, फास्टनरों को नष्ट कर दिया जाता है या बस खटखटाया जाता है।

जैसा कि पहले बताया गया है, इन्सर्ट को समायोजित किया जाता है और एक मीटर की लंबाई में काटा जाता है, क्षतिग्रस्त क्षेत्र को रेत दिया जाता है।

सम्मिलित पट्टी के अनुभाग को काट दिया जाता है और समायोजित किया जाता है। लैथ को शीथिंग से 2-4 मिमी मोटा होना चाहिए ताकि इसे आसन्न लैथ की सतह के साथ समतल किया जा सके। चौड़ाई 0.5 मिमी अधिक होनी चाहिए ताकि इसे गोंद के साथ लगाते समय इसे अन्य स्लैट्स के बीच कसकर दबाया जा सके।

फ़्रेम और फर्श की निचली सतहों को संरक्षित किया गया है।

गोंद लगाएं और स्क्रू, बोल्ट या वेजेस का उपयोग करके रेल को उसकी जगह पर दबाएं।

गोंद के सख्त हो जाने के बाद, दबाने वाले उपकरणों को हटा दिया जाता है और बोल्ट लगाने पर इन्सर्ट को साफ कर दिया जाता है, फास्टनर हेड को लकड़ी के प्लग से बंद कर दिया जाता है।

विकर्ण आवरण की मरम्मत.

वे स्पष्ट करते हैं कि क्या बाहरी के साथ-साथ त्वचा की आंतरिक परतों को भी बदलना आवश्यक है या क्या एक परत को बदलने से काम चलाना संभव है।

क्षति के क्षेत्र में बोर्डों की परतों को ग्रेवर का उपयोग करके अलग करें या क्षतिग्रस्त परत की मोटाई पर सेट 8-12 मिमी के व्यास के साथ एक अंत मिल के साथ क्षति को हटा दें।

फास्टनरों को खटखटाया जाता है, अधिमानतः उस दिशा में जहां वॉशर रखे जाते हैं, और फास्टनरों को फ्रेम और फर्श से मुक्त कर दिया जाता है।

वे मरम्मत स्थल तैयार करते हैं, जोड़ों को चैम्बर करते हैं, खांचे और उन स्थानों को साफ करते हैं जहां रिवेट्स स्थापित होते हैं।

वर्कपीस को समायोजित करें. यदि क्षति स्थल बड़े वक्रता के साथ गाल की हड्डी पर स्थित है, तो वर्कपीस को भाप दिया जाता है, पहले एक टेम्पलेट के अनुसार मोड़ा जाता है, फिर ठंडा होने के लिए छोड़ दिया जाता है। वर्कपीस को थोड़ा मोड़ना बेहतर है, क्योंकि इसे फास्टनरों से मुक्त करने के बाद, यह थोड़ा सीधा हो जाएगा। यदि वर्कपीस को भाप देना संभव नहीं है, तो इसे पहले से तैयार त्सुलाग पर कई पतले बोर्डों को चिपकाकर बनाया जाता है।

क्षतिग्रस्त बोर्डों को हटाने के बाद, क्षति स्थल पर परिरक्षक कपड़े की स्थिति की जाँच की जाती है। यदि आवश्यक हो तो नया कपड़ा बिछाएं और उसे पेंट से सुरक्षित रखें।

वे वर्कपीस को उसकी जगह पर रखते हैं, बेवल को गोंद करते हैं, पुराने छेदों के साथ बाहर या अंदर से फास्टनर स्थापना स्थानों को ड्रिल करते हैं, वर्कपीस को जकड़ते हैं, सीधे जुड़ने के दौरान शीथिंग बोर्ड के साथ गास्केट को रिवेट करते हैं, फ्रेम और फर्श पर फास्टनरों को स्थापित करते हैं .

मरम्मत क्षेत्र को साफ, पॉलिश और संरक्षित किया जाता है।

प्लाईवुड शीथिंग की मरम्मत।

8-12 मिमी के व्यास के साथ लकड़ी के ड्रिल (पंच-प्रकार के सिरे के साथ) का उपयोग करके क्षति के कोनों में छेद ड्रिल किए जाते हैं, और क्षति को एक आरा से काट दिया जाता है। यदि क्षति फ़्रेम या फर्श के पास स्थित है, तो सभी फास्टनरों को हटा दिया जाता है।

सभी किनारों को 3 से 5 मोटाई की लंबाई में मोड़ें।

इन्सर्ट तैयार किया जाता है, किनारों को उभारा जाता है और जगह पर समायोजित किया जाता है।

वर्कपीस को गोंद (अधिमानतः एपॉक्सी) के साथ लेपित किया जाता है और जगह पर रखा जाता है, फास्टनरों को स्थापित किया जाता है, और वेड किया जाता है। गोंद के ठीक हो जाने के बाद इसे साफ कर लें।

यदि बड़े भार की उम्मीद है, उदाहरण के लिए, योजना बनाते समय, थोड़ा बड़ा बैकअप पैड चिपकाने की सिफारिश की जाती है।

फिर मरम्मत स्थल को संरक्षित किया जाता है।

रिवेट्स को बदलना।

कीलक सिर को फ़ाइल या एमरी से पीस लें।

बी.2.2.1: डिब्बे में पानी का प्रवाह। पानी के प्रवेश का पता चलने पर की जाने वाली कार्रवाई।
ए: सामान्य परिचालन स्थितियों के तहत, डिब्बे में पानी का प्रवाह कार्गो रूम के बिल्ज में पानी के स्तर को मापकर नियंत्रित किया जाता है - प्रत्येक घड़ी, जिसकी सूचना निगरानी अधिकारी को दी जाती है और माप लॉग में एक प्रविष्टि की जाती है; एमकेओ में, जल प्रवाह की निगरानी दृष्टि से की जाती है। आपातकालीन स्थितियों में, जब कोई छेद प्राप्त होता है, तो छेद का स्थान दृष्टिगत रूप से निर्धारित किया जाता है: यह किस फ्रेम के बीच स्थित है, इसका आकार, मुख्य डेक से ऊंचाई। उपरोक्त सभी की सूचना पुल को दी गई है। पुल पर, जहाज की स्थिरता और अस्थिरता पर गणना की जाती है।

प्रश्न.2.2.2: छेद को सील करने के लिए किन साधनों का उपयोग किया जाता है?
ए: छेद के आकार के आधार पर, निम्नलिखित का उपयोग किया जाता है: लकड़ी के वेजेज, शरीर के अंदर से मैन्युअल रूप से संचालित; शूमिनेटर प्लग, आपातकालीन आपूर्ति में उपलब्ध थ्रस्ट आपातकालीन बार, स्लाइडिंग मैकेनिकल स्टॉप; छेद पर एक पैच लगाना और डिब्बे से पानी बाहर निकालना, एक सीमेंट बॉक्स रखना (स्थापना, फॉर्मवर्क की वेडिंग, तरल ग्लास का उपयोग करके सीमेंट मोर्टार डालना)। यदि पैच के आकार से बड़े छेद हैं, तो उन्हें कैसॉन का उपयोग करके विशेष आपातकालीन बचाव सेवाओं (एएसटीआर) द्वारा सील कर दिया जाता है।

बी.2.2.3: पैच के उपकरण का उपयोग पैच के प्रकार।
उत्तर: प्लास्टर को चेन मेल, भरवां और हल्के प्रकार में विभाजित किया गया है। चालक दल के प्रशिक्षण के लिए, एक प्रशिक्षण पैच प्रदान किया जाता है। पैच लाइक्ट्रोस से लेपित तिरपाल की कई परतों से एक वर्ग के रूप में बनाए जाते हैं। वर्ग के कोनों पर और प्रत्येक पक्ष के मध्य में, धातु के थम्बल्स को लिकट्रोस में डाला जाता है, जिसमें छेद वाले स्थान पर प्लास्टर लगाने के लिए उपयुक्त गियर जुड़ा होता है।

बी.2.2.4: छेद पर पैच लगाने की प्रक्रिया।ए: पैच को डेक पर छेद में लाया जाता है और अनियंत्रित किया जाता है। उलटना सिरों को बर्तन के पतवार के नीचे डाला जाता है; डेक पर स्टील की चादरें और रस्सियाँ फैली हुई हैं। छेद के किनारे पर अंडर-कील सिरों को स्टेपल के साथ प्लास्टर के निचले लफ के थिम्बल्स में बांधा जाता है, और विपरीत तरफ के सिरों को रोसिन ब्लॉक के माध्यम से चरखी पर या डेक के साथ लगे ग्रैब होइस्ट पर संचालित किया जाता है। स्टील की चादरें पैच के लफ़ थिम्बल्स से जुड़ी होती हैं और उन्हें खोदने के लिए बोलार्ड, क्लीट, डॉवेल और डेक पर पतवार के अन्य हिस्सों पर रखी जाती हैं, यदि आवश्यक हो तो रोसिन ब्लॉक का उपयोग किया जाता है। लोगों को थम्बल्स द्वारा पैच के साइड लफ्स से जोड़ा जाता है और पैच को साइड में ले जाने के लिए धनुष और स्टर्न तक ले जाया जाता है। मुख्य डेक से पैच के विसर्जन को निर्धारित करने के लिए चिह्नों के साथ एक नियंत्रण रेखा लफ़ के बीच से जुड़ी हुई है। पैच को पानी में फेंक दिया जाता है, और कील सिरों में मौजूद ढीलेपन को शीट खींचकर मैन्युअल रूप से हटा दिया जाता है। अंडर-कील सिरों के स्लैक का चयन करने के बाद, उन्हें विंच ड्रम (या ग्रैब हुक) पर रखा जाता है, और पैच को पुरुष रस्सियों का उपयोग करके छेद पर लगाया जाता है। पैच की सही स्थापना को जहाज के पतवार के अंदर से नियंत्रित किया जाता है, चादरें, जैक सिरे, लोगों को कस दिया जाता है और सब कुछ सुरक्षित कर दिया जाता है। पैच घाव हो गया है.

बी.2.2.5: सीमेंट बॉक्स की स्थापना। समाधान की तैयारी
ए: छेद को सील करने का सबसे आम तरीका क्षतिग्रस्त क्षेत्र पर एक सीमेंट बॉक्स रखना है, जो आपको छेद को सील करने और क्षति के क्षेत्र में पतवार की क्षतिग्रस्त ताकत को आंशिक रूप से बहाल करने की अनुमति देता है। सीमेंट के डिब्बे को भरने के घोल में सीमेंट और समुच्चय - रेत शामिल होता है, जिसे एक से एक अनुपात में लिया जाता है। कंक्रीट तैयार करने के लिए बजरी, कुचले हुए पत्थर और टूटी कुचली ईंटों का उपयोग समुच्चय के रूप में किया जा सकता है। रचना निम्नलिखित अनुपात में बनाई गई है: सीमेंट - 1 भाग; बजरी, कुचला पत्थर - 1 भाग (मात्रा के अनुसार); रेत - 1 भाग। सभी समुच्चय, उदाहरण के लिए, रेत, बजरी, को साफ पानी में धोया जाना चाहिए और वसायुक्त अशुद्धियों से मुक्त होना चाहिए, क्योंकि बाद की उपस्थिति कंक्रीट की ताकत को कम कर देती है। तैयारी के लिए ऐसी जगह चुनना सबसे अच्छा है, जो छेद के क्षेत्र के जितना करीब हो सके। समाधान एक साफ डेक पर या एक विशेष बॉक्स - टीवीओरिल में तैयार किया जाता है। ऐसा करने के लिए, भराव को पूरे क्षेत्र में एक समान परत में ग्वोरिल में डाला जाता है, जिसके ऊपर सीमेंट की एक परत डाली जाती है, और फिर भराव डाला जाता है। सभी तीन परतों को अच्छी तरह से मिश्रित किया जाता है और मोर्टार के किनारों के साथ रगड़ा जाता है, जिससे सीमेंट के लगभग आधे वजन के बराबर मात्रा में पानी (ताजा या समुद्री) के लिए केंद्र में एक फ़नल बनता है। परिणामी घोल को एक सजातीय मिश्रण प्राप्त होने तक फावड़े से मिलाया जाता है। फिर पहले से तैयार एक सीमेंट बॉक्स को क्षतिग्रस्त जगह पर रखकर इस मिश्रण से भर दिया जाता है। सीमेंट बॉक्स का डिज़ाइन ऐसा होता है कि इसमें न तो कोई तली होती है और न ही कोई ढक्कन होता है। एक खुला हिस्सा क्षति स्थल पर कसकर फिट बैठता है, और दूसरे खुले हिस्से के माध्यम से इसे कंक्रीट से भर दिया जाता है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि बॉक्स क्षतिग्रस्त क्षेत्र पर कसकर फिट बैठता है, फेल्ट या रेज़िन टो से बने पैड का उपयोग किया जा सकता है। छोटी क्षति (दरारें, आदि) के लिए, बॉक्स को तुरंत कंक्रीट से भरा जा सकता है। महत्वपूर्ण आकार के छेद के लिए, इसे पहले कोशिकाओं (0 से 25 तक) के साथ ग्रिड में व्यवस्थित स्टील ट्यूब और छड़ से बने सुदृढीकरण के साथ कवर किया जाना चाहिए। सेमी) चौराहों पर तार बांधे गए हैं ताकि छेद के माध्यम से पानी रिसने से कंक्रीट के क्षरण से बचा जा सके, इससे पहले कि यह अंततः सख्त हो जाए, पानी निकालने के लिए सीमेंट बॉक्स में विशेष जल निकासी ट्यूब स्थापित की जाती हैं। कंक्रीट के सख्त हो जाने के बाद इन्हें प्लग से बंद कर दिया जाता है।

बी.2.2.6: बाढ़ वाले डिब्बे से सटे डिब्बों के जलरोधी बल्कहेड का सुदृढीकरण।
उ: बाढ़ वाले डिब्बे में पानी का एक स्तंभ आसन्न खाली डिब्बों के बल्कहेड पर दबाव बनाता है, जो विक्षेपित हो जाता है: स्टील की चादरें वेल्ड जोड़ों के साथ टूट सकती हैं और आसन्न डिब्बे में बाढ़ आ सकती है और, परिणामस्वरूप, जहाज की स्थिरता खराब हो सकती है। , और संभवतः उछाल की हानि। बल्कहेड्स को मजबूत करने के लिए, आपातकालीन आपूर्ति से लकड़ी का उपयोग किया जाता है: बोर्ड, बीम, वेजेज। आसन्न बल्कहेड पर बाढ़ वाले डिब्बे में पानी के स्तंभ का लगभग 1/3 भाग, जहाज के पार बोर्ड स्थापित किया जाता है और डेक के एक कोण पर बीम के साथ खड़ा होता है, जो इसके और बोर्डों से जुड़ा होता है। समर्थन तैयार है.

यह आविष्कार जहाज के पतवार में छेद होने की स्थिति में पानी से निपटने के लिए जहाज के आपातकालीन उपकरणों से संबंधित है। जहाज के पतवार में छेद को सील करने की विधि में बाहरी वातावरण से डिब्बे की आंतरिक गुहा को सील करना और बाहरी और आंतरिक दबाव को बराबर करना शामिल है। इसके बाद लचीले किनारों वाला एक पैच लगाया जाता है और उसके किनारों को छेद के किनारों से जोड़ दिया जाता है। डिब्बे के निचले हिस्से में खुले पाइप के साथ डिब्बे में दबाव के तहत एक गैसीय माध्यम की आपूर्ति करके जलीय माध्यम को डिब्बे से हटा दिया जाता है। इसके बाद, छेद को बलपूर्वक सील कर दिया जाता है। जब जहाज चल रहा हो तो छेद के माध्यम से रिसाव को रोककर जहाज की उछाल में वृद्धि हासिल की जाती है।

आविष्कार एक जहाज के लिए आपातकालीन उपकरण से संबंधित है जो किसी विदेशी वस्तु के साथ टकराव के परिणामस्वरूप, विस्फोट के दौरान या चट्टान के संपर्क में, साथ ही साथ जहाज के पतवार में रिसाव को रोकने के लिए होता है। तूफ़ान के कारण पतवार का नष्ट होना। सभी मामलों में, अनुमेय स्तर से ऊपर रोल होता है या स्थिरता का नुकसान होता है। जहाज की स्थिति में परिवर्तन के प्रभाव को कम करने के लिए, सीलबंद बल्कहेड होते हैं जो आसन्न कमरों को छेद वाले कमरे से अलग करते हैं ("भौतिकी की प्राथमिक पाठ्यपुस्तक" लैड्सबर्ग द्वारा संपादित, खंड 1, पृष्ठ 352-353)। निःसंदेह, जहाज अपनी समुद्री योग्यता खो देता है। हालाँकि, यह अधिक खतरनाक होता है जब डिब्बे में ऐसे उपकरण या कार्गो होते हैं जो जलीय पर्यावरण के साथ बातचीत की अनुमति नहीं देते हैं, उदाहरण के लिए, पनडुब्बी का रिएक्टर डिब्बे या वह डिब्बे जहां पनडुब्बी का नियंत्रण भाग और इसकी कार्यात्मक इकाइयाँ स्थित हैं। सभी मामलों में, हाइड्रोस्टैटिक दबाव के किनारे पर एक लचीला प्लास्टर लगाया जाता है या पोत की आंतरिक गुहा से बल स्टॉप वाले मैट लगाए जाते हैं। हालाँकि, मरम्मत का यह तरीका हमेशा संभव नहीं होता है, क्योंकि पनडुब्बी काफी गहराई पर हो सकती है, और इसलिए हाइड्रोस्टैटिक दबाव महत्वपूर्ण होगा, और सतह का जहाज प्रभाव की वस्तु से उलझ सकता है। जलीय पर्यावरण के उच्च गति के दबाव के तहत एक बड़े छेद पर पैच लगाना बहुत मुश्किल है। और विश्व अभ्यास में ऐसे मामले सामने आए, जब टाइटैनिक एक हिमखंड से टकरा गया, एडमिरल नखिमोव एक जहाज से टकरा गया। छेद को ढकने वाले लचीले किनारों के साथ एक पैच स्थापित करने की एक ज्ञात विधि है, जिसमें छेद में एक ट्यूब लगाई जाती है जिसमें शीतलक की आपूर्ति की जाती है (एएस एन 1188045, कक्षा बी 63 सी 7/14, 1984)। इस विधि का उपयोग रिसाव की अनुपस्थिति में किया जा सकता है, क्योंकि अन्यथा, इसकी गतिशीलता के कारण पानी के द्रव्यमान से गर्मी दूर नहीं होगी। जब जहाज चल रहा हो तो इस पद्धति का भी उपयोग नहीं किया जा सकता है, और यह किसी भी उद्देश्य के युद्धपोतों के लिए महत्वपूर्ण है। तकनीकी समाधान का उद्देश्य इन कमियों को दूर करना है, अर्थात् जब जहाज छेद को सील करने और डिब्बे और कार्गो के सभी तत्वों को हवा में रखने की संभावना के साथ चल रहा हो तो रिसाव को रोकना, क्योंकि नियंत्रण उपकरणों की तरह, हर भार जलीय पर्यावरण के साथ बातचीत नहीं कर सकता है। तकनीकी परिणाम डिब्बे की आंतरिक गुहा को बाहरी वातावरण से सील करके, बाहरी दबाव के साथ गुहा में आंतरिक दबाव को बराबर करके, एक लचीला पैच स्थापित करके और इसके किनारों के साथ छेद पर फिक्स करके और जलीय माध्यम को हटाकर प्राप्त किया जाता है। डिब्बे के निचले बिंदु पर एक वाल्व के साथ पाइप डिब्बे में दबाव के तहत गैसीय माध्यम की आपूर्ति करता है। विधि 1 के लिए स्पष्टीकरण। एक छेद बनने के बाद, दो मामले हो सकते हैं: छेद डिब्बे के सबसे निचले बिंदु पर स्थित है। फिर, सतह के बर्तन या पानी के नीचे के जहाज के डिब्बे को सील करने के बाद, जलीय वातावरण को वाल्व के साथ छेद और पाइप के माध्यम से दबाव में गैसीय वातावरण द्वारा पूरी तरह से और तुरंत विस्थापित किया जा सकता है। सबसे खराब स्थिति तब होती है जब छेद पानी की रेखा पर या पनडुब्बी जहाज के डिब्बे के शीर्ष पर बनता है। इस मामले में, डिब्बे को सील करने के बाद, पानी के द्रव्यमान के प्रवाह से बाहरी और आंतरिक दबाव को बराबर करना आवश्यक है। यह दबाव एक पनडुब्बी के लिए महत्वपूर्ण हो सकता है। दबाव को बराबर करने के बाद, स्पेससूट में बचावकर्ता एयरलॉक के माध्यम से डिब्बे में प्रवेश करते हैं, प्लास्टर को खोलते हैं जो प्रत्येक डिब्बे में होना चाहिए, और छेद को अवरुद्ध करते हुए इसे पतवार की आंतरिक सतह से जोड़ते हैं। बन्धन चिपकने वाले यौगिकों के साथ हो सकता है या, कहें, मैग्नेट के साथ हो सकता है यदि शरीर लौहचुंबकीय है, या किनारे को दबाने के लिए एक पट्टा के साथ तकनीकी हुक के साथ हो सकता है। कोई भी विकल्प संभव है, क्योंकि पैच पर कोई भार नहीं पड़ता है और उसे केवल पैच के वजन का समर्थन करना चाहिए। फिर डिब्बे के निचले बिंदु पर वाल्व वाला पाइप खुलता है, और फिर दबाव में एक गैस माध्यम की आपूर्ति की जाती है जब तक कि जलीय माध्यम डिब्बे से पूरी तरह से विस्थापित न हो जाए। इसके बाद वाल्व पाइप को बंद कर देता है। यदि संभव हो, तो मरम्मत टीम छेद पर मैट और ढाल लगाती है, जिससे छेद को मजबूती से सील कर दिया जाता है। बाद के मामले में, आप डिब्बे में दबाव को सामान्य कर सकते हैं और डिब्बे को चालू कर सकते हैं। यदि बलपूर्वक सील करना संभव नहीं है, तो जहाज मरम्मत स्थल पर चला जाता है। 2. यह विधि सार्वभौमिक है और जहाज चलते समय इसका उपयोग किया जा सकता है। तकनीकी तरीकों से सीलिंग, डिब्बे में संक्रमण के लिए एयरलॉक, मरम्मत टीम के लिए स्पेससूट और डिब्बों में प्लास्टर की संभावना प्रदान करना आवश्यक है। 3. विधि आपको रिसाव को जल्दी और विश्वसनीय रूप से रोकने और पानी के द्रव्यमान को गैस के दबाव से निचोड़कर पंप करके छेद को बंद करने की अनुमति देती है। इस प्रकार, ऊपर बताए गए सभी लक्ष्य टीम के थोड़े से प्रयास से आपातकालीन स्थिति को समाप्त करते हुए प्राप्त किए जाते हैं।

दावा

जहाज के पतवार में एक छेद को सील करने की एक विधि, जिसमें लचीले किनारों के साथ एक पैच स्थापित करना और उसके किनारों को छेद के किनारों से जोड़ना शामिल है, इसकी विशेषता यह है कि डिब्बे की आंतरिक गुहा को बाहरी वातावरण और बाहरी और आंतरिक दबाव से सील किया जाता है। समतल किया जाता है, पैच स्थापित किया जाता है, डिब्बे के निचले बिंदु पर खुले पाइप के साथ डिब्बे में दबाव के तहत एक गैसीय माध्यम की आपूर्ति करके जलीय माध्यम को डिब्बे से हटा दिया जाता है, जिसके बाद छेद को बलपूर्वक सील कर दिया जाता है।

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कंक्रीट का उपयोग करके पतवार की क्षति की मरम्मत करना अन्य तरीकों की तुलना में महत्वपूर्ण फायदे हैं, क्योंकि यह विश्वसनीयता, स्थायित्व और मजबूती से प्रतिष्ठित है। कंक्रीटिंग से जहाज के पतवार को हुई क्षति की मरम्मत करना संभव हो जाता है जिसे अन्य तरीकों से हासिल करना असंभव होगा। उदाहरण के लिए, अभ्यास से पता चला है कि ज्यादातर मामलों में, केवल कंक्रीटिंग ही चट्टानों या चट्टानी मिट्टी पर बैठे जहाज के बाढ़ वाले डिब्बों की जकड़न को बहाल कर सकती है। कंक्रीटिंग से जहाज के दुर्गम स्थानों में क्षति की मरम्मत करना भी संभव हो जाता है, उदाहरण के लिए, मशीनरी और तंत्र की नींव के नीचे, चोटियों के आगे और पीछे और चीकबोन्स पर।

भवन के जल-प्रवाह क्षेत्रों को कंक्रीट करने का यह भी लाभ है कि यह विधि क्षतिग्रस्त क्षेत्रों की पूर्ण अभेद्यता प्राप्त कर सकती है, जबकि अन्य अस्थायी सीलें यह प्रदान नहीं कर सकती हैं। कंक्रीट की मदद से, आप किसी भी क्षति की मरम्मत कर सकते हैं - मामूली क्षति से लेकर कीलक सीम तक नीचे या किनारों में बड़े टूटने तक।

कई वर्षों के अनुभव और अवलोकनों से पता चला है कि सही ढंग से की गई बैटन सीलिंग लंबे समय तक चलती है, टिकाऊ होती है और अक्सर जहाजों की तत्काल डॉकिंग की आवश्यकता को समाप्त कर देती है।

कंक्रीट तैयार करने के लिए, रेत, बजरी, टूटी ईंट या, चरम मामलों में, स्लैग का उपयोग भराव के रूप में किया जाता है।

कंक्रीट मिश्रण तैयार करने की विधि और पद्धति समुद्री अभ्यास मैनुअल में दी गई है। तालिका में विभिन्न प्रकार के सीमेंट के आधार पर कंक्रीट के यांत्रिक गुण।

टिप्पणी. अंश पानी में सख्त होने पर ताकत दिखाता है, हर हवा में सख्त होने पर ताकत दिखाता है।

कंक्रीटिंग 2 प्रकार की होती है: वायु और पानी के नीचे।

एयर कंक्रीटिंग में, क्षति को धातु की शीट से ढक दिया जाता है, जिसके चारों ओर फॉर्मवर्क बनाया जाता है और कंक्रीट से भर दिया जाता है।

पानी के नीचे कंक्रीटिंग करते समय, पानी के प्रवाह को पहले छेद से मोड़ दिया जाता है ताकि मिश्रण "सेट" होने से पहले कंक्रीट मिश्रण को धो न दे। पानी निकालने के लिए, एक जल निकासी पाइप स्थापित किया जाता है, जिसे कंक्रीट के सख्त होने के बाद आसानी से प्लग किया जा सकता है।

निचले हिस्से, दूसरे तल या डेक को कंक्रीटिंग से होने वाली क्षति, साइड को कंक्रीटिंग से होने वाली क्षति से अलग नहीं है।

पतवार को किसी भी तरह की क्षति पर कंक्रीटिंग एक अस्थायी उपाय है, और जब जहाज को डॉक किया जाता है या बंदरगाह पर उसके आगमन पर, क्षतिग्रस्त कनेक्शन को बदल दिया जाता है या छेदों को वेल्ड कर दिया जाता है। नेविगेशन की अधिक सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए, कभी-कभी, रजिस्टर के अनुरोध पर, जहाज के पतवार पर कंक्रीट सील को जला दिया जाता है, यानी। शरीर से वेल्डेड एक स्टील बॉक्स में संलग्न। इस मामले में, यदि संभव हो तो, जहाज के पतवार में दरार या टूटे हुए सीम को बाहर या अंदर से वेल्ड किया जाता है।

कंक्रीट एंबेडमेंट, या सीमेंट बॉक्स के चारों ओर बॉक्स की दीवार बनाने वाली चादरें आमतौर पर सीधे बर्तन के खोल या फ्रेम में वेल्ड की जाती हैं। फिर सीमेंट बॉक्स की सभी खाली जगह को नए मोर्टार से भर दिया जाता है और ऊपर से ओवरले शीट से सील कर दिया जाता है।

यदि बंदरगाह में कंक्रीटिंग की जाती है, तो कंक्रीट सील को वेल्ड किया जाना चाहिए। एक स्टील बॉक्स जिसमें एक ट्यूब वेल्डेड होती है, जहाज के पतवार से जुड़ा होता है, मोटे समुच्चय से भरा होता है और स्टील शीट के साथ शीर्ष पर कंक्रीट बिछाई जाती है।

किसी भी तरह से बर्तन के अंदर से प्रारंभिक सीलिंग के बाद कंक्रीटिंग क्षति के विभिन्न विकल्प नीचे दिखाए गए हैं।