Экструдер зерновой своими руками. Экструдер для кормов: чертежи и полезные рекомендациии
Экструдер – это инструмент, позволяющий перерабатывать большие объемы злаковых, фруктов и овощей, которые превращаются в полноценный комбикорм. В фермерском хозяйстве такое устройство является незаменимым, особенно при , которому необходимы комбикорма для нормального роста. Но, проблемой являются высокие цены.
Далеко не все фермера могут позволить себе купить такой инструмент. В качестве решения можно сделать экструдер для кормов своими руками.
1 Как работает кормовой экструдер?
Прежде чем сделать экструдер своими руками, нужно разобраться с принципом его работы. Принцип действия экструдера включает такие этапы:
- зерновые, овощи и фрукты загружаются в бак устройства;
- здесь они попадают в отсек , где на сырье действует высокое давление (порядка 60 атмосфер);
- дальше корм обрабатывается высокой температурой (в большинстве экструдеров она достигает 1,5 тысячи градусов);
- полученный состав уплотняется и выходит в виде длинного стержня с толщиной в 3 см;
- стержень режется на более мелкие кусочки, после чего полностью готов к использованию.
Главным достоинством корма, который переработан таким устройством, является то, что он очень быстро и максимально полно усваивается животным. Под действием высоких температур и сильного давления структура изначальных компонентов распадается на более простые компоненты, которые по отдельности усваиваются намного лучше. По такому принципу .
1.1 Из чего состоит кормоэкструдер
Строение данного устройства довольно простое. В его основе лежит рама, которая соединяет все агрегаты и обеспечивает стабильность их работы. На раму установлен бункер, в который поступают все , и привод механизма.
Дальше находятся шнек дозатор и нагнетающий шнек, через который подают небольшие порции злаковых в приемную камеру. Весь процесс организовывает двигатель с редуктором. При выходе из устройства готовые стержни комбикорма автоматически отрезаются специальным ножом или вручную.
2 Из чего собирается самодельный экструдер кормов?
Главной загвоздкой при сборке устройства в домашних условиях является необходимость покупки большинства деталей, так как конструкция здесь достаточно сложная. Прежде всего, необходим точный чертеж.
Его можно либо скачать из сети Интернет (здесь можно найти все вообразимые модели) или же использовать готовую инструкцию от заводской модели. Чертеж должен максимально точно передавать размеры комплектующих и весь необходимый материал. После того как чертеж готов и все важные моменты продуманы, можно переходить к сбору материалов.
2.1 Сборка самодельного экструдера
Прежде всего, начинаем делать шнек для устройства. Он состоит из цилиндра и тела. Чтобы сделать цилиндр используются шестеренки от трансмиссии трактора. Они плотно свариваются между собой. Если использовались стандартные шестерни, то диаметр полученной детали должен составлять где-то 62 мм.
Дальше работаем с телом. Основой для него будет, заготовленный ранее, шток от гидроцилиндра. На шток наматывается проволока в виде спирали (если есть достаточно длинная пружина, отвечающая диаметру, можно использовать ее). Проволоку на штоке нужно разместить так, чтобы расстояние между витками спирали постепенно уменьшалось к концу детали. Начальный просвет 25 мм, после идет постепенное уменьшение к 20 мм.
Как только проволока (пружина) правильно закреплена, прихватываем ее сварочным аппаратом. Сварка должна быть очень прочной, так как деталь будет поддаваться серьезным нагрузкам. Дальше шнек тщательно осматривается на наличие неровностей и лишних выступов.
Весь выявленный брак стирается с помощью напильника или шлифовальной машины. Шнек можно также выточить и на токарном станке, если такой имеется. Деталь получится более качественная, а работы значительно меньше. К тому же, каналы получатся значительно глубже, что упростит подачу зерна.
Как сделать корпус для шнека? В качестве этой составляющей подойдет любой кусок трубы, подходящий по диаметру. Внутрь нее укладывается цилиндр шнека. Его нужно соединить с головкой экструдера и, приводящим шнек в действие, редуктором. Для этого на токарном станке вытачиваем две втулки. После соединяем все части. На стыке между редуктором и валом шнека необходимо дополнительно установить подшипник.
Прежде всего, необходимо сделать прочную раму, на которой будет установлено устройство. Конкретных инструкций здесь нет. Ее конструкция зависит от особенностей . Главными требованиями к раме является устойчивость, стабильность и прочность. Первые два пункта можно обеспечить, делая более широкую основу, которая после сборки прикручивается к полу болтами с большим диаметром. Собрать раму можно из сваренных между собой уголков.
На раму устанавливаем двигатель и редуктор с приваренными к нему шнеком и головкой. Передача крутящего момента на редуктор будет осуществляться ремнем. Он соединяет между собой пусковой механизм, редуктор и электродвигатель.
На установленный шнек фиксируем бункер для зерна. В качестве этой детали может выступать любой металлический контейнер с отверстием в нижней части. За неимением такового, подойдет и обычное железное ведро. Бункер фиксируется так, чтобы зерно легко проходило в шнек, где оно проталкивается и прессуется. Пика достигает в фильере, которая выдает уже готовый корм. Толщина полученного стержня комбикорма будет зависеть именно от диаметра фильеры.
Устанавливаем раму в выбранной части помещения, после чего привариваем все части устройства. Сделанный своими руками экструдер готов.
2.2 Последние проверки и первый запуск
Полученный экструдер является довольно мощным электрическим устройством, которое перед непосредственной работой нуждается в тщательной проверке всех узлов и агрегатов. В целях безопасности нужно придерживаться следующего плана проверки:
- Первым пунктом является повторная проверка надежности всех швов и соединений . Если отдельные комплектующие соединяются с помощью болтов, максимально затягиваем их.
- Дальше идет проверка ровности поверхности, на которой установлено устройство.
- Следующим этапом идет запуск механизма. Некоторое время механизм должен поработать в холостую. Это позволит прогреть его перед работой. Чтобы проверить достаточно ли прогрелся экструдер, можно запустить в него муку. Определить готовность устройства к работе можно по форме переработанного сырья.
- Если все подготовительные процессы прошли нормально, можно переходить к проверке с зерном . В бункер подавать злаковые нужно постепенно и стабильно. Перерывы в подаче приводят к негативному холостому ходу, который вредит машине. Но, и излишек сырья приведет к работе «через силу», что может повредить механизмы.
- Готовый продукт следует постоянно подкручивать. Это позволит убрать просветы в фильере и повысить плотность .
- Ни в коем случае нельзя резко останавливать устройство после активной работы. Если нужное количество зерна уже переработано, досыпьте в бункер снова муку или отходы от подсолнечной семечки. В процессе обработки такой материал собирает, выделенные в процессе обработки, масла злаковых и непереработанные остатки, которые загрязняют механизмы.
- Постепенно сбавляются обороты машины, пока она не остынет. После остановки нужно еще какое то время, чтобы машина остыла, иначе есть риск обжечься о раскаленные механизмы экструдера.
2.3 Работа самодельного зернового экструдера (видео)
Готовится очень часто. Для этого нужно еще и оборудование, а промышленные образцы стоят немало. Но выход все же есть - собрать зерновой экструдер своими руками.
Описание и назначение
Этот механизм предназначен для переработки сырья (зерна, соломы и т. д) в «легкий» корм для животных. Необходимыми условиями для получения подобных продуктов являются высокое давление и большая температура.
Такая специфика работы накладывает отпечаток на всю конструкцию. Среди основных деталей и узлов значатся:
- рама (она же станина), которая будет держать весь аппарат;
- приемный бункер;
- привод в виде ремня;
- двигатель;
- редуктор;
- шнек;
- фиера;
- цилиндр;
- манжета;
- регулировочный ключ;
- шайбы;
- щиток управления.
Конечно, промышленные образцы более сложны и производительны, но владельцу подворья будет достаточно и самодельного варианта. Если под рукой имеется довольно мощный электродвигатель, то можно получить до 40 кг качественной смеси в час.
Принцип работы
Узнав, для чего предназначен экструдер, и как он может помочь в подготовке кормовой базы, присмотримся к самому процессу обработки.
Большинство экструдеров (как заводских, так и самодельных) отличается своей универсальностью. Кроме зерновой массы, в качестве сырья для переработки подойдут:
- и соя;
- шрот и жмых, полученные от этих культур;
- и мясная мука.
Важно! При работе корпус прогревается практически сразу - будьте осторожны, не дотрагивайтесь до него.
То есть, агрегат может «выдавать» любой комбикорм, а это уже прямая экономия - не нужно каждые выходные скупать мешки на рынке, достаточно просто засыпать пшеницу или сою из имеющихся запасов. К тому же, такая пища легче усваивается животными (что хорошо сказывается на цифрах привеса).
Переработка стартует с того, что попавшее в бункер сырье подается к нагнетающему шнеку, разогревающие шайбы которого размягчают зерно. Шнек, вращаясь, перемещает продукты на фиеру. Именно там происходит термообработка и основная опрессовка.
Последний этап - проход через диск, управляемый рукоятью (меняя положение, можно выставить нужную величину фракции). К нему пружиной подцеплен небольшой валик с ножом, который нарезает полученные «колбаски». Они выходят через отверстия в виде тонкого (до 3 см) плотного жгута. Отметим, что это характерно для больших, промышленных агрегатов. У самодельных же выход налажен прямо с фиеры.
Экструдер, предназначенный для приготовления кормов, выгодно отличается тем, что в дело можно пустить даже лежалое и немного взопревшее зерно - при такой термообработке плесень «нейтрализуется» .
Как сделать своими руками
Собрать такой аппарат в домашних условиях можно. Для этого понадобятся подходящие детали и слесарные навыки (хотя знакомство с токарями тоже желательно). Начнем с подготовки «железа».
Материалы и инструменты
Первым делом подбирают электродвигатель . Здесь нужен мотор на 4 кВт (1400 об/мин) - для работы с бытовой электросетью на 220 V это оптимальный вариант. Менее мощный «движок» с такими нагрузками не справится.
Часто для таких целей берут старые моторы, которые не использовались годами, припадая пылью в углу. В этом случае агрегат придется капитально осмотреть - корпус разбирают, проверяют состояние ротора, обмотки и подшипника.
Не помешает и элементарная диагностика. Простой тест «на вращение»: попытайтесь раскрутить ротор вручную (только на неподключенном двигателе). Если с усилием, но все же пошло - проблем нет. В свою очередь, тугой ход может быть результатом засорения или негодности смазки в подшипниках (или использования неподходящей).
Убедившись в исправности мотора, поставьте кожух на место и попробуйте включить. Прислушайтесь - гул должен быть ровным, без режущих ухо «подклиниваний». Их наличие указывает на люфт подшипников или разбитую обойму.
С двигателем разобрались. Кроме «сердца», вам понадобятся такие компоненты:
- железный уголок (25 и 35 мм);
- вал под шнек;
- стальная проволока (диаметром 10 мм);
- прутки (8 мм);
- труба (для корпуса);
- заготовка под фиеру;
- резьбовой переход;
- муфта с контргайкой на выход;
- букса с двумя подшипниками (63х18 в диаметре);
Важно! Заготовленные подшипники желательно протереть перед установкой. Для этого сгодится тряпка, смоченная керосином или бензином.
- два шкива (передаточное число ¼);
- оцинкованное железо под бункер;
- конденсаторы (4 рабочих на 8 мКф и 2 пусковых по 280 мКф);
- вилка и выключатель.
Процесс изготовления
Алгоритм действий в начале сборки будет следующим:
- Первой готовится рама. Уголки подрезаются по размеру, выставляются и провариваются. В нашем случае основание «станины» имеет габариты 40х80 см. Верхняя площадка под корпус - 16х40.
- Затем на раму выставляют ножки (40 см). Приварив их к основе, переходят к соединению с «верхушкой». Сантиметрах в 5 под ней ставятся парные перемычки.
- Для крепления двигателя придется варить еще одну рамку из того же уголка. В ее стойках делаются продолговатые прорези, благодаря которым будет регулироваться натяжение ремня. Ее окончательно крепят только после того, как выставлены оба вала.
- На одном из краев вала (длиной 42 см и диаметром 27 мм) на токарном станке вытачивается 2-сантиметровый конус с углами в 45°. Ему отводится роль кончика.
Знаете ли вы? В 1963 году под Костромой была заложена лосеферма! Животных было немного, они периодически разбегались, и тогда к поискам подключали местное население. Удивительно, но экспериментальное хозяйство работает и поныне.
- На основание вала, плотно зажатого в тисах, накручивают проволоку-«десятку». Это и будут винты. Ее придется выставлять под нужным углом, приваривать и аккуратно подравнивать гребни «болгаркой». Без помощника это почти нереально.
- Первый выходит от необработанного станком валика. От первого до второго винта должно быть порядка 25 мм (если мерить по центру гребня) - именно сюда попадает сырье. Разрыв между вторым и третьим будет тем же.
- Пять центральных витков ставятся с интервалом в 20 мм;
- В 2–2,5 см от них плотно «склепывают» сразу два куска проволоки - заготовку разогревающей шайбы. Подровняв ее поверхность, «болгаркой» делают слегка косые неглубокие разрезы (по всей окружности, с шагом в 1 см).
- От края шайбы будет выступать шнек выносной части, после которого с разрывом в 20 мм идут еще три. На такую работу может уйти целый день.
С цилиндром тоже придется повозиться.
Выставить прутки просто так, «на глаз» не выйдет. Чтобы избежать перекоса, поищите трубу - «сороковку» (у нее наружный диаметр 48 мм). На оба ее конца ставятся хомуты, которые будут зажимать прутки. Но есть еще один нюанс. Еще до «обварки» несколько прутков придется обрезать так, чтобы получилось загрузочное окно (3х2 см), которое будет находиться в 3 см от одного из краев.
Важно! В качестве рабочей площадки выбирается ровная поверхность. Наклон в любую сторону противопоказан - в таком случае аппарат либо перегреется, либо будет «молоть» вхолостую .
Вал должен выходить из цилиндра с запасом - его должно хватить для установки шкива. Все выставлено и подогнано - можно варить. Будьте готовы к тому, что заготовка нагреется и просядет, и выбить ее из трубы будет непросто. Чтобы облегчить задачу, берите трубу подлиннее, а по необходимости приварите к стенке корпуса пятак, по которому придется сильно бить кувалдой.
Когда цилиндр остынет, его очищают от ржавчины. Затем вставляют готовый шнек. Между стенками и винтами должно оставаться не более 1 мм. Конусный край вала будет выходить полностью. Именно туда будет привариваться подходящая по диаметру резьба (здесь - «на 50») длиной 2 см.
Отдельная тема - изготовление фиеры . Это сложная токарная работа. Дело в том, что одним концом она должна надеваться на конусный край вала (придется делать аналогичную выемку по центру). Не забывайте и о наружной резьбе, которой вся деталь будет накручиваться на цилиндр. А вот ее параметры:
- длина - 80 мм;
- диаметр «стыка» - 49 мм;
- внутреннее отверстие - 15 мм.
Знаете ли вы? Пожилые люди, наверное, помнят запрет на содержание скота в пригородах, действовавший в начале 1960-х гг. Некоторые владельцы в то время шли на хитрость, отправляя своих кормильцев в подполье (в прямом смысле слова).
Не забывайте и про подшипники , которые придется набивать на вал. Опрессовка требует аккуратности и установки опорных втулок. Учитывайте, что они несколько затрудняют обслуживание подшипника, следовательно, обоймы должны быть «свежими».
Для небольшого хозяйства будет достаточно обычного засыпного бункера из оцинкованного железа. В его основе - клепаный квадрат (16х16 см). Отсчитав от его верха 14 см, сделайте внизу передней стенки равномерный изгиб. Потом подгоняется задняя стенка и делается отверстие, которое должно заходить в окошко на корпусе.
С верхней станиной его соединяют «ножки» из уголка 25 мм, приваренные под углом. К ним бункер приклепывают с обеих сторон, предварительно просверлив отверстия.
Окончательный монтаж связан с электрооборудованием :
- Все рабочие компенсаторы помещают в один блок и спаивают последовательно. С пусковыми та же история.
- Затем оба провода с первого рабочего выводят.
- На среднем и нижнем болте моторной «колодки» уже должны быть закреплены свободные концы от вилки. Один из свободных проводов от конденсатора цепляют за верхний болт, а второй выводится на пусковой «кондей».
- На первый рабочий «кондей» припаивают провод от выключателя пусковых (второй уже соединен с ними).
Важно! Все конденсаторы нужно «упаковать» в деревянные ящички. Конечно же, после работы их накрывают, чтобы туда не попадала влага.
Финальный аккорд - установка и «вывешивание» шкивов, которые должны стоять строго вертикально и без малейших перекосов относительно друг друга. Если все сошлось, можно тестировать и начинать работу. Первые «прогонки» делаются на мягком сырье вроде жмыха.
Сделать или купить?
Мы привели пример того, как можно собрать экструдер дома, и этого «мануала» хватит, чтобы понять, что это такое, и стоит ли браться за изготовление самому.
В пользу такого решения приводят такие аргументы:
- дешевизна;
- возможность «подогнать» агрегат под свои нужды, выбрав подходящий размер;
- простота в обслуживании;
- несложная электрическая цепь без множества колодок и штекеров;
- экономия на покупке комбикормов (в ход идут домашние запасы);
- неплохая продуктивность.
- трудоемкость сборки, которая требует инструмента и навыков;
- ускоренный нагрев цилиндра, от которого страдают почти все «самоделки»;
- незащищенная проводка.
Выводы пусть каждый делает сам, исходя из своих соображений. Нам остается лишь констатировать, что экструдер будет отличным подспорьем небольшому подворью с «рукастым» хозяином. А вот фермеру с большим размахом понадобится стабильно работающее (и дорогое) заводское изделие.
Теперь вы знаете, чем полезен экструдер, и с чем связано его изготовление. Надеемся, вы правильно рассчитаете конструкцию, собрав долговечный аппарат. Успехов в хозяйстве!
Была ли эта статья полезна?
Спасибо за Ваше мнение!
Напишите в комментариях, на какие вопросы Вы не получили ответа, мы обязательно отреагируем!
54
раза уже
помогла
Экструзия представляет собой способ получения полуфабрикатов или изделий из неограниченной длины. Применяется этот процесс также в пищевой и комбикормовой промышленности. Головкой экструдера расплав полимера выдавливается в формующую головку с нужным профилем. Этот способ изготовления, наряду с литьем пластмасс под давлением, на данный момент один из самых популярных. Экструзии подвержены почти все основные типы полимерных материалов: эластомеры, термопласты, реактопласты и прочие. Итак, сам процесс понятен, поэтому стоит рассмотреть экструдер: что это такое, как он работает, а также другие моменты, связанные с ним.
Принцип действия и конструкция
Экструзионная технология существует уже более шестидесяти лет, и за это время появилось много конструкций машин, предназначенных для ее реализации. Принцип действия прибора определяется сутью самого Итак, если рассматривать экструдер, что это такое, становится понятно после определения того, что данный сложный физико-химический процесс протекает под влиянием механических усилий при условии высокотемпературного воздействия и присутствия влаги. Продукт при переработке нагревается за счет того, что механическая энергия превращается в тепло, выделяемое в процессе борьбы с внутренним трением, а также продукта либо благодаря внешнему нагреву.
В процессе экструзионной обработки имеется несколько сменных параметров, а именно: состав сырья, его влажность и природа. Во время производства может изменяться температура, давление, а также интенсивность и продолжительность воздействия на сырье.
Методы работы
Рассматривая экструдер, что это такое, будем разбираться по порядку. Существует три основных метода работы: холодная формовка, горячая экструзия и теплая обработка. Наиболее распространен в последнее время метод горячей формовки, осуществляемый при высоком давлении и скорости, когда имеется значительный переход механической энергии в тепловую. Чтобы реализовать процесс, можно использовать шнековый экструдер, у которого основным рабочим органом служит шнек специальной конструкции, осуществляющий вращение в цилиндрическом корпусе. Формообразующая матрица находится на выходе.
Схема экструдера предполагает, что в конструкции его рабочей части шнеки и камеры смонтированы для точного выполнения поставленных задач. Имеется загрузочная камера, куда осуществляется ввод сырья и разнородных добавок, закрытые камеры, в которых есть отверстия для измерения давления и температуры, а также добавление жидких веществ и отбор проб. Шнеки можно оснастить дополнительными элементами, благодаря чему перемещение продукта будет осуществляться под дополнительным сопротивлением, а также все будет перемешиваться в процессе.
Экструдер: что это такое и как он устроен?
Рабочую часть механизма с учетом стадий процесса обработки можно разделить условно на три зоны: первая, отвечающая за прием сырья; вторая, отвечающая за пластификацию и сжатие; третья - зона выпрессовывания продукта. Рабочая часть шнековых экструдеров может иметь одну из нескольких разных конструкций:
Одинарные шнеки: цилиндрические с постоянным или переменным шагом, конический, винтовой, конический с шагом, уменьшающимся к выходу;
Сдвоенные шнеки: вращающиеся в одном или разных направлениях;
Сдвоенные шнеки, входящие в зацепление: вращающиеся в одном направлении и самоочищающиеся, вращающиеся в разных направлениях и частично очищающиеся.
Использование
Экструдер зерновых работает за счет того, что в частицах зерна, находящихся в камере закрытого типа, при нагревании происходит нарастание внутреннего давления за счет испарений влаги. Из-за мгновенной разгерметизации камеры происходит расширение паровоздушной смеси, что приводит к увеличению объема зерновых частиц.
В комбикормовой промышленности чаще всего используются одношнековые механизмы с постоянным шагом и цилиндрической формой шнека. Производство экструдеров такой конструкции использует набор шнеков, а между ними в четко определенной последовательности находится несколько подпорных шайб, а шнеки и шайбы на шпильке закрепляются при помощи болта с конусной головкой. Кожух рабочей части изнутри оснащается несколькими продольными каналами, которые гарантируют, что продукт не будет перекручиваться во время перемещения. На выходе кожуха имеется обычная конусная гайка, снабженная отверстием. Регулирование зазора между конусами болта крепления шнеков с выходной гайкой позволяет регулировать температуру продукта. Так устроен экструдер. Что это такое, вам уже понятно, теперь осталось разобраться с иными моментами.
Производство механизмов
Разные модели экструдеров характеризуются различным конструктивным исполнением элементов, включенных в рабочую часть, числом рабочих камер, присутствием дополнительных систем, с помощью которых расширяются технологические возможности приборов, особенностью приводов, питателей и прочих частей. Форма цилиндра признана самой технологичной в плане изготовления, что делает ее себестоимость самой низкой.
Технология сегодня
Итак, можно рассмотреть, как работает экструдер. Что это такое, было описано ранее, а теперь стоит определиться с некоторыми важными моментами. Современные конструкции механизмов реализуют технологию сухой экструзии. Она так названа из-за того, что весь процесс осуществляется при помощи тепла, выделяемого в процессе прохождения продукта сквозь рабочую часть механизма. Имеется возможность использования пара при экструдировании. Для этого у прибора имеется камера предварительной паровой обработки сырья. Использование пара позволяет увеличить производительность и уменьшить износ основных частей и узлов механизма.
Сухая экструзия
Весь процесс занимает не более 30 секунд. Этого времени хватает для измельчения, тепловой обработки, обезвоживания, смешивания, обеззараживания, стабилизации и увеличения объема. Можно сделать экструдер своими руками, работающий по данной технологии. Для этого потребуется приобрести все элементы для будущего механизма, которые в дальнейшем будут соединены в соответствии со схемой прибора. Вам понадобится шнек подходящей конфигурации, электродвигатель, который станет основой механизма, корпус будущего прибора, подающая емкость и емкость на выходе, камера, в которой будет создаваться вакуум.
Альтернативные примеры
Процесс экструзии может использоваться не только при производстве. Существует такой прибор, как ручной сварочный экструдер, который предназначен для соединения полимерных материалов, а именно пленок, между собой посредством нагрева их краев с одновременной стыковкой. Чаще всего такой прибор используется для соединения элементов из термопластов. Эти вещества встречаются сейчас повсеместно. Это тазики, шланги, ведра, бочки, люки, емкости, канализационные решетки, элементы наружной и внутренней отделки помещений. Перечень можно составить достаточно длинный. Такое обилие термопластов привело к тому, что промышленные производители разработали весьма компактные приборы, которые предназначены для работы с этими материалами на местах их использования. Именно для этого был разработан сварочный экструдер. Его использование заметно упростило работы по сварке изделий из синтетических термопластов: поливинилхлорида, полиэтилена и полипропилена.
Жизнь фермера полна забот, об этом многим известно. Облегчить тяжелый труд можно с помощью современной техники либо станков. Кормовой экструдер предназначен для приготовления кормов домашним животным разного качества и в разных количествах. Но далеко не каждый может приобрести его для хозяйства из-за значительной стоимости. Экструдер для кормов, сделанный своими руками, позволит существенно сократить затраты, получив отличного помощника по хозяйству.
Можно ли сделать такой агрегат собственными руками? Давайте попробуем разобраться.
Для чего нужен экструдер
С помощью подобного агрегата можно перерабатывать зерно на корм для животных с высокой усвояемостью. Любое зерно, даже не первой свежести, поддается переработке в экструдере под давлением (не больше 60 атмосфер) и воздействием высоких температур (до 1600 градусов). На выходе получают продукцию, напоминающую палочки или жгутики с диаметром около 3-х сантиметров. Мощность может быть разной , в зависимости от желаемого количества конечной продукции. Небольшому хозяйству вполне хватит производительности 20-40 кг/час, а для больших ферм - аппарата, способного переработать 1-1,5т/час.
Конечно, можно готовить корм и своими руками, запаривать или проваривать зерно, добавляя в него разные компоненты. Но его качество будет совсем другим, а животным понадобится больше времени для того, чтобы переварить. Нужно потратить много времени, производство будет давать много отходов. Всех этих проблем можно избежать, пользуясь кормовым экструдером.
Купить такое приспособление, даже побывавшее в пользовании, далеко не всем под силу из-за немалой стоимости. Многими подключается фантазия, смекалка, собственные умелые руки - и начинается творчество. Некоторым умельцам удается собрать своими руками хорошие образцы бытового экструдера. Каждый хозяин может попробовать смастерить его, главное - ознакомиться с устройством и не бояться экспериментировать .
Как устроен агрегат
Экструдер составлен из таких элементов:
Основная работа выполняется прессующим узлом. Он собирается из нагнетающего шнека, который вставляется внутрь сборного цилиндра. С помощью матрицы с отрезным ножом полученная масса обретает вид палочек либо жгутиков.
Нагнетающий шнек состоит из трех ступеней:
- входной части;
- средней части;
- выходного шнека;
- разогревающих шайб.
Все компоненты устанавливают на шпильке с левой резьбой. Деталь закрывается корпусом из металла. Шпонки передают вращение от главного вала до составного шнека. Всю конструкцию прикрепляют до несущей рамы, используя мощные болты. В корпусе есть окно с прикрепленным лотком.
Внутри самого корпуса есть несколько продольных пазов, перемещающих компоненты по оси шнека. Около выхода размещен регулировщик гранул. В его состав входят:
- носовой корпус;
- матрица (диск), что регулирует процесс с рукояткой;
- валик и нож, которые к матрице прижимает пружина.
Вращение валу с ножом - через поводок с пальцами. Готовые экструдаты выходят через носовой корпус и диск регулировки по отверстиям. Диск закрепляется в одном положении болтом, при изменении положения будет меняться температура и уровень давления в аппарате. Отслеживать температуру позволяет термопара, помещенная на корпус.
Работает от электросети, но появляются новые модели, работающие на жидком топливе. Разогрев происходит постепенно . На первом этапе, пока экструдер разогревается, в него загружается жмых либо мука. Зерно подают только тогда, когда система хорошо разогреется, оно разрывается и преобразовывается в палочки только при высоких температурах и сильном давлении.
Можно ли самостоятельно сделать экструдер?
Своими руками можно сделать много полезных вещей, имея в хозяйстве набор инструментов и нужные детали. Множество чертежей можно найти в интернете или ознакомившись с инструкциями до заводских станков. В самостоятельном создании агрегата не обойтись без:
- электродвигателя (к примеру, 2.2 кВт, 300об/мин);
- шестеренки от коробки трактора;
- штока от гидроцилиндра (диаметр 50 мм);
- проволоки (8 мм) либо пружины;
- токарного и сварочного станков.
После подготовки инструментов и заготовок переходят непосредственно к процессу изготовления агрегата .
Кормовой экструдер , сделанный своими руками, может работать без остановки на протяжении длительного времени, не потребляя слишком много электричества. Принцип действия напоминает обычную мясорубку, только в конечном итоге можно получить не фарш, а более твердые палочки. Размер готовых комбикормов зависит от того, насколько большие фильерные отверстия.
Самодельный аппарат тщательно проверить и поддать испытаниям перед пользованием.
Экструдер, сделан своими руками , может переработать не более 40кг зерна за час. Для небольшого хозяйства этого вполне достаточно. Корма, приготовленные путем механической обработки, - полноценное питание домашних питомцев, сокращение расходов на покупку кормов и времени на их приготовление.
