कृत्रिम और सिंथेटिक फाइबर संक्षेप में। प्राकृतिक और सिंथेटिक फाइबर

संश्लेषित रेशम

हजारों वर्षों से, मानव जाति ने अपनी जरूरतों के लिए पौधे (लिनन, कपास, भांग) और पशु (ऊन, रेशम) मूल के प्राकृतिक रेशों का उपयोग किया है। इसके अलावा, अभ्रक जैसे खनिज पदार्थों का भी उपयोग किया जाता था।

इन रेशों से बने कपड़ों का इस्तेमाल कपड़े, तकनीकी जरूरतें आदि बनाने में किया जाता था।

विश्व की जनसंख्या वृद्धि के कारण प्राकृतिक रेशे दुर्लभ हो गए हैं। इसलिए उनके स्थानापन्न की आवश्यकता थी।

कृत्रिम रेशम प्राप्त करने का पहला प्रयास 1855 में फ्रांसीसी ऑडेमर्स द्वारा नाइट्रोसेल्यूलोज के आधार पर किया गया था। 1884 में, फ्रांसीसी इंजीनियर जी. शारदोन्नय ने कृत्रिम फाइबर - नाइट्रो रेशम के उत्पादन के लिए एक विधि विकसित की, और 1890 के बाद से, नाइट्रेट विधि का उपयोग करके कृत्रिम रेशम का व्यापक उत्पादन स्पिनरनेट का उपयोग करके धागे के गठन के साथ आयोजित किया गया था। विशेष रूप से प्रभावी वह कार्य था जो XIX सदी के 90 के दशक में शुरू हुआ था। विस्कोस से रेशम का उत्पादन। इसके बाद, इस पद्धति का सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया गया था, और अब विस्कोस रेशम मानव निर्मित फाइबर के विश्व उत्पादन का लगभग 85% हिस्सा है। 1900 में, विस्कोस रेशम का विश्व उत्पादन 985 टन था, 1930 में - लगभग 200 हजार टन, और 1950 में विस्कोस रेशम का उत्पादन लगभग 1600 हजार टन तक पहुंच गया।

1920 के दशक में, एसीटेट रेशम (सेल्यूलोज एसीटेट से) के उत्पादन में महारत हासिल थी। उपस्थिति में, एसीटेट रेशम प्राकृतिक रेशम से लगभग अप्रभेद्य है। यह थोड़ा हीड्रोस्कोपिक है और विस्कोस रेशम के विपरीत, शिकन नहीं करता है। एसीटेट रेशम का व्यापक रूप से विद्युत इंजीनियरिंग में एक इन्सुलेट सामग्री के रूप में उपयोग किया जाता है। बाद में, अत्यधिक उच्च शक्ति के एसीटेट फाइबर प्राप्त करने के लिए एक विधि की खोज की गई (1 सेमी 2 के क्रॉस सेक्शन वाला एक कॉर्ड 10 टन भार का सामना कर सकता है)।

20वीं सदी में रसायन विज्ञान की प्रगति के आधार पर। यूएसएसआर, इंग्लैंड, फ्रांस, इटली, यूएसए, जापान और अन्य देशों में कृत्रिम फाइबर का एक शक्तिशाली उद्योग बनाया गया था।

प्रथम विश्व युद्ध की पूर्व संध्या पर, दुनिया भर में केवल 11 हजार टन कृत्रिम फाइबर का उत्पादन किया गया था, और 25 साल बाद, कृत्रिम फाइबर के उत्पादन ने प्राकृतिक रेशम के उत्पादन को पीछे धकेल दिया। यदि 1927 में विस्कोस और एसीटेट रेशम का उत्पादन लगभग 60 हजार टन था, तो 1956 में कृत्रिम - विस्कोस और एसीटेट - फाइबर का विश्व उत्पादन 2 मिलियन टन से अधिक हो गया।

प्राकृतिक, कृत्रिम और सिंथेटिक फाइबर के बीच अंतर इस प्रकार है। प्राकृतिक (प्राकृतिक) फाइबर पूरी तरह से प्रकृति द्वारा ही बनाया गया है, कृत्रिम फाइबर मानव हाथों से बनाया गया है, और सिंथेटिक फाइबर मनुष्य द्वारा रासायनिक पौधों में बनाया गया है। सरल पदार्थों से सिंथेटिक फाइबर के संश्लेषण में, अधिक जटिल उच्च-आणविक यौगिक प्राप्त होते हैं, जबकि कृत्रिम पदार्थ बहुत अधिक जटिल अणुओं के विनाश के कारण बनते हैं (उदाहरण के लिए, लकड़ी के सूखे आसवन द्वारा मिथाइल अल्कोहल के उत्पादन में फाइबर अणु। )

नायलॉन, पहला सिंथेटिक फाइबर, 1935 में अमेरिकी रसायनज्ञ डब्ल्यू कैरथर्स द्वारा खोजा गया था। Carothers ने पहले एक एकाउंटेंट के रूप में काम किया, लेकिन बाद में रसायन विज्ञान में रुचि हो गई और इलिनोइस विश्वविद्यालय में दाखिला लिया। पहले से ही तीसरे वर्ष में उन्हें रसायन विज्ञान पर व्याख्यान देने के लिए नियुक्त किया गया था। 1926 में, हार्वर्ड विश्वविद्यालय ने उन्हें कार्बनिक रसायन विज्ञान के प्रोफेसर के रूप में चुना।

1928 में कैरथर्स के भाग्य में एक तीखा मोड़ आया। सबसे बड़ी रासायनिक संस्था "ड्यूपॉन्ट डी नेमोर्स" ने उन्हें कार्बनिक रसायन विज्ञान की प्रयोगशाला का नेतृत्व करने के लिए आमंत्रित किया। उसके लिए आदर्श परिस्थितियाँ बनाई गईं: एक बड़ा कर्मचारी, सबसे आधुनिक उपकरण, शोध विषयों को चुनने की स्वतंत्रता।

यह इस तथ्य के कारण था कि एक साल पहले चिंता ने सैद्धांतिक शोध के लिए एक रणनीति अपनाई थी, यह विश्वास करते हुए कि अंत में वे महत्वपूर्ण व्यावहारिक लाभ लाएंगे, और इसलिए लाभ।

और ऐसा हुआ भी। तीन साल की कड़ी मेहनत के बाद मोनोमर्स के पोलीमराइजेशन की जांच करने वाली कैरथर्स की प्रयोगशाला ने एक उत्कृष्ट सफलता प्राप्त की - क्लोरोप्रीन का एक बहुलक प्राप्त होता है। इसके आधार पर, 1934 में, ड्यूपॉन्ट चिंता ने पहले प्रकार के सिंथेटिक रबर - पॉलीक्लोरोप्रीन (नियोप्रीन) में से एक का औद्योगिक उत्पादन शुरू किया, जो अपने गुणों में दुर्लभ प्राकृतिक रबर को सफलतापूर्वक बदल सकता है।

हालांकि, कैरोथर्स ने अपने शोध का मुख्य लक्ष्य सिंथेटिक पदार्थ माना जिसे फाइबर में बदला जा सकता था। पॉलीकम्पेन्सेशन की विधि का उपयोग करते हुए, जिसका उन्होंने 1930 में हार्वर्ड विश्वविद्यालय में अध्ययन किया, एथिलीन ग्लाइकॉल और सेबेसिक एसिड की परस्पर क्रिया के परिणामस्वरूप कैरोथर्स ने एक पॉलिएस्टर प्राप्त किया, जो बाद में निकला, आसानी से फाइबर में खींचा गया था। यह पहले से ही एक बड़ी उपलब्धि थी। हालांकि, इस पदार्थ का व्यावहारिक अनुप्रयोग नहीं हो सका, क्योंकि यह गर्म पानी से आसानी से नरम हो जाता था।

इसके अलावा एक वाणिज्यिक सिंथेटिक फाइबर प्राप्त करने के कई प्रयास असफल रहे, और कैरोथर्स ने इस दिशा में काम करना बंद करने का फैसला किया। चिंता का प्रबंधन कार्यक्रम को बंद करने के लिए सहमत हो गया। हालांकि, रसायन विभाग के प्रमुख ने इस नतीजे का विरोध किया। बड़ी मुश्किल से उन्होंने कैरथर्स को अपना शोध जारी रखने के लिए राजी किया।

इसे जारी रखने के नए तरीकों की तलाश में अपने काम के परिणामों पर पुनर्विचार करते हुए, कैरथर्स ने हाल ही में संश्लेषित पॉलिमर पर ध्यान आकर्षित किया जिसमें अणु - पॉलीमाइड्स में एमाइड समूह होते हैं। यह चुनाव बेहद फलदायी साबित हुआ। प्रयोगों से पता चला है कि कुछ पॉलीमाइड रेजिन, एक पतली चिकित्सा सिरिंज से बने स्पिनरनेट के माध्यम से निचोड़ा जाता है, तंतु बनाते हैं जिससे फाइबर बनाया जा सकता है। नए रेजिन का उपयोग बहुत आशाजनक लग रहा था।

नए प्रयोगों के बाद, कैरोथर्स और उनके सहायकों ने 28 फरवरी, 1935 को पॉलियामाइड प्राप्त किया, जिससे एक मजबूत, लचीला, लोचदार, जलरोधक फाइबर का उत्पादन संभव था। एडिपिक एसिड के साथ हेक्सामेथिलीनडायमाइन की प्रतिक्रिया के परिणामस्वरूप पृथक किए गए इस राल को वैक्यूम में परिणामी नमक (एजी) को गर्म करने के बाद "पॉलिमर 66" कहा जाता था, क्योंकि प्रारंभिक उत्पादों में 6 कार्बन परमाणु होते थे। चूंकि उन्होंने न्यूयॉर्क और लंदन में एक साथ इस बहुलक के निर्माण पर काम किया था, इसलिए इन शहरों के शुरुआती अक्षरों के बाद इसके फाइबर को "नायलॉन" कहा जाता था। कपड़ा विशेषज्ञों ने इसे यार्न के व्यावसायिक उत्पादन के लिए उपयुक्त माना है।

अगले दो वर्षों में, ड्यूपॉन्ट के वैज्ञानिकों और इंजीनियरों ने प्रयोगशाला में बहुलक और नायलॉन यार्न मध्यवर्ती के उत्पादन के लिए प्रक्रियाओं का विकास किया और एक रासायनिक पायलट संयंत्र तैयार किया।

16 फरवरी, 1937 को नायलॉन का पेटेंट कराया गया था। कई प्रायोगिक चक्रों के बाद, अप्रैल 1937 में स्टॉकिंग्स के एक प्रयोगात्मक बैच के लिए फाइबर प्राप्त किया गया था। जुलाई 1938 में, एक प्रायोगिक उद्यम का निर्माण पूरा हुआ।

कैरोथर्स के 41 साल के होने के तीन दिन बाद 29 अप्रैल, 1937 को पोटेशियम साइनाइड लेने से उनका निधन हो गया। एक उत्कृष्ट शोधकर्ता इस जुनून से ग्रस्त था कि वह एक वैज्ञानिक के रूप में सफल नहीं हुआ।

नायलॉन को विकसित करने में $6 मिलियन की लागत आई, जो किसी भी अन्य सार्वजनिक उपयोग के उत्पाद से अधिक है। (तुलना के लिए, संयुक्त राज्य अमेरिका ने टेलीविजन विकसित करने के लिए $2.5 मिलियन खर्च किए।)

बाह्य रूप से, नायलॉन प्राकृतिक रेशम जैसा दिखता है और रासायनिक संरचना में आता है। हालांकि, इसकी यांत्रिक शक्ति के मामले में, नायलॉन फाइबर विस्कोस रेशम से लगभग तीन गुना और प्राकृतिक रेशम लगभग दो गुना अधिक है।

ड्यूपॉन्ट ने लंबे समय से नायलॉन निर्माण प्रक्रिया के रहस्य की रक्षा की है। और यहां तक ​​कि उसने इसके लिए जरूरी उपकरण भी बनाए। माल के कर्मचारियों और थोक विक्रेताओं दोनों ने "नायलॉन रहस्य" के संबंध में एक गैर-प्रकटीकरण समझौते पर हस्ताक्षर किए।

बाजार में आने वाला पहला व्यावसायिक उत्पाद नायलॉन ब्रिसल वाला टूथब्रश था। उनकी रिहाई 1938 में शुरू हुई। अक्टूबर 1939 में नायलॉन स्टॉकिंग्स का प्रदर्शन किया गया था, और 1940 की शुरुआत से, विलमिंगटन में नायलॉन फाइबर का उत्पादन शुरू हुआ, जो स्टॉकिंग्स के निर्माण के लिए खरीदी गई बुनाई के कारखाने थे। व्यापारिक कंपनियों के आपसी समझौते के लिए धन्यवाद, प्रतिस्पर्धी निर्माताओं के स्टॉक उसी दिन बाजार में दिखाई दिए: 15 मई, 1940।

1946 में द्वितीय विश्व युद्ध के बाद ही नायलॉन उत्पादों का बड़े पैमाने पर उत्पादन शुरू हुआ। और यद्यपि कई अन्य पॉलियामाइड्स (केप्रोन, पेरलॉन, आदि) तब से दिखाई दिए हैं, फिर भी कपड़ा उद्योग में नायलॉन का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

यदि 1939 में नाइलॉन का विश्व उत्पादन केवल 180 टन था, तो 1953 में यह 110 हजार टन तक पहुंच गया।

1950 के दशक में छोटे और मध्यम आकार के जहाजों के लिए जहाज प्रोपेलर बनाने के लिए नायलॉन प्लास्टिक का उपयोग किया गया था।

XX सदी के 40-50 के दशक में। अन्य सिंथेटिक पॉलियामाइड फाइबर भी दिखाई दिए। तो, यूएसएसआर में, कैप्रोन सबसे आम था। इसके उत्पादन के लिए कच्चा माल कोयला टार से उत्पादित सस्ता फिनोल है। 1 टन फिनोल से लगभग 0.5 टन राल प्राप्त किया जा सकता है, और इससे नायलॉन को 20-25 हजार जोड़े स्टॉकिंग्स बनाने के लिए पर्याप्त मात्रा में बनाया जा सकता है। केप्रोन तेल शोधन उत्पादों से भी प्राप्त किया जाता है।

1953 में, यूएसएसआर में दुनिया में पहली बार, एथिलीन और कार्बन टेट्राक्लोराइड के बीच एक पोलीमराइजेशन प्रतिक्रिया पायलट पैमाने पर की गई थी, और एनैन्थ फाइबर के औद्योगिक उत्पादन के लिए प्रारंभिक उत्पाद प्राप्त किया गया था। इसके उत्पादन की योजना A. N. Nesmeyanov के नेतृत्व में वैज्ञानिकों की एक टीम द्वारा विकसित की गई थी।

बुनियादी भौतिक और यांत्रिक गुणों के संदर्भ में, एनंथ न केवल अन्य ज्ञात पॉलियामाइड फाइबर से नीच था, बल्कि कई मामलों में नायलॉन और नायलॉन से भी आगे निकल गया था।

50 और 60 के दशक में। पिछली शताब्दी में, पॉलिएस्टर, पॉलीएक्रिलोनिट्राइल सिंथेटिक फाइबर का उत्पादन शुरू हुआ।

पॉलिएस्टर फाइबर एक पॉलीइथाइलीन टेरेफ्थेलेट पिघल से बनते हैं। उनके पास उत्कृष्ट गर्मी प्रतिरोध है, 180 डिग्री सेल्सियस पर 50% ताकत बनाए रखते हैं, लौ मंदक और मौसम प्रतिरोधी हैं। सॉल्वैंट्स और कीटों के प्रतिरोधी: पतंगे, मोल्ड, आदि। पॉलिएस्टर धागे का उपयोग कन्वेयर बेल्ट, ड्राइव बेल्ट, रस्सियों, पाल, मछली पकड़ने के जाल, होसेस के निर्माण के लिए किया जाता है, टायर के आधार के रूप में। मोनोफिलामेंट का उपयोग पेपर मशीनों, रैकेट स्ट्रिंग्स के लिए जाली के उत्पादन के लिए किया जाता है। कपड़ा उद्योग में, पॉलिएस्टर फाइबर से बने धागे का उपयोग बुना हुआ कपड़ा, कपड़े आदि बनाने के लिए किया जाता है। लवसन पॉलिएस्टर फाइबर से संबंधित है।

Polyacrylonitrile फाइबर गुणों में ऊन के समान होते हैं। वे एसिड, क्षार, सॉल्वैंट्स के प्रतिरोधी हैं। इनका उपयोग बाहरी वस्त्रों, कालीनों, सूटों के लिए वस्त्रों के निर्माण के लिए किया जाता है। कपास और विस्कोस फाइबर के मिश्रण में, पॉलीएक्रिलोनिट्राइल फाइबर का उपयोग लिनन, पर्दे और तिरपाल बनाने के लिए किया जाता है। यूएसएसआर में, इन तंतुओं का उत्पादन व्यापार नाम नाइट्रोन के तहत किया गया था।

कई सिंथेटिक फाइबर 50 से 500 माइक्रोमीटर व्यास के स्पिनरनेट के माध्यम से एक बहुलक पिघल या समाधान को ठंडी हवा के कक्ष में मजबूर करके बनाए जाते हैं जहां तंतु जम जाते हैं और फाइबर बन जाते हैं। एक निरंतर बना हुआ धागा एक बोबिन पर घाव होता है।

विलायक को वाष्पित करने के लिए एसीटेट फाइबर गर्म हवा में ठीक हो जाते हैं, जबकि विस्कोस फाइबर विशेष तरल अभिकर्मकों के साथ वर्षा स्नान में ठीक हो जाते हैं। गठन के दौरान रीलों पर तंतुओं के खिंचाव का उपयोग श्रृंखला बहुलक अणुओं को एक स्पष्ट क्रम में लेने के लिए किया जाता है।

तंतुओं के गुण विभिन्न तरीकों से प्रभावित होते हैं: बाहर निकालना गति, स्नान में पदार्थों की संरचना और एकाग्रता को बदलकर, कताई समाधान, स्नान या वायु कक्ष के तापमान को बदलकर, मरने के उद्घाटन के आकार को बदलकर।

फाइबर के ताकत गुणों की एक महत्वपूर्ण विशेषता ब्रेकिंग लंबाई है, जिस पर फाइबर अपने गुरुत्वाकर्षण के तहत टूट जाता है।

प्राकृतिक कपास फाइबर के लिए, यह 5 से 10 किमी तक, एसीटेट रेशम के लिए - 12 से 14 तक, प्राकृतिक के लिए - 30 से 35 तक, विस्कोस फाइबर के लिए - 50 किमी तक भिन्न होता है। पॉलीएस्टर और पॉलियामाइड से बने रेशों में अधिक ताकत होती है। तो नायलॉन में, तोड़ने की लंबाई 80 किमी तक पहुंच जाती है।

कई क्षेत्रों में प्राकृतिक रेशों की जगह सिंथेटिक रेशों ने ले ली है। उनके उत्पादन की कुल मात्रा लगभग बराबर है।

यह पाठ एक परिचयात्मक अंश है।

फाइबर - प्राकृतिक या कृत्रिम उच्च-आणविक पदार्थ जो अणुओं के उच्च क्रम में अन्य पॉलिमर से भिन्न होते हैं और, परिणामस्वरूप, विशेष भौतिक गुणों में जो उन्हें धागे प्राप्त करने के लिए उपयोग करने की अनुमति देते हैं।

वर्गीकरण

कृत्रिम तंतु - उच्च आणविक प्राकृतिक पदार्थों (सेल्यूलोज, प्राकृतिक रबर, प्रोटीन) के रासायनिक प्रसंस्करण के उत्पाद।

संश्लेषित रेशम - सिंथेटिक पॉलिमर (पॉलियामाइड, पॉलिएस्टर, पॉलीक्रिलोनिट्राइल और पॉलीविनाइल क्लोराइड फाइबर) से उत्पादित।

टेबल। कुछ आवश्यक फाइबर

फाइबर। रासायनिक सूत्र	शुरुआती सामग्री
कपास (सी 6 एच 10 ओ 5) एन	कपास
विस्कोस फाइबर (सी 6 एच 10 ओ 5) एन	लकड़ी सेल्यूलोज
एसीटेट ट्राइसेटेट	(सी 6 एच 10 ओ 5) एन - कपास या लकड़ी का गूदा एसिटिक एनहाईड्राइड
नाइट्रन (पॉलीएक्रिलोनिट्राइल फाइबर)	acrylonitrile
लवसन, पॉलीथीन टैरीपिथालेट (पॉलियस्टर का धागा)	इथाइलीन ग्लाइकॉल एचओ-सीएच 2 सीएच 2-ओएच डिबासिक एसिड - टेरेफ्थेलिक (1,4-बेंजेनडीकारबॉक्सिलिक) हूक-सी 6 एच 4-कूह
कप्रोनो (पॉलियामाइड फाइबर) [-एनएच-(सीएच 2) 5-सीओ-] एन	Caprolactam

लवसानी

लवसाना (पॉलीथीन टैरीपिथालेट)- पॉलिएस्टर के प्रतिनिधि:

प्राप्त करना टेरेफ्थेलिक एसिड और एथिलीन ग्लाइकॉल की पॉलीकोंडेशन प्रतिक्रिया:

HOOC-C6H4-CO ओएच + एच ओ-सीएच 2 सीएच 2 -ओएच + एचओ ओसी-सी 6 एच 4 -कूह + ... →

→ HOOC-C 6 H 4-CO - O-CH 2 CH 2 -O - OC-C 6 H 4-CO - ... + nH 2 O

पॉलीमर- राल

सामान्य रूप में:

एन एचओओसी-सी 6 एच 4-कूह + एन एचओ-सीएच 2 सीएच 2 -ओएच →

→ एचओ-(-सीओ-सी 6 एच 4-सीओ-ओ-सीएच 2 सीएच 2-ओ-) एन-एच + (एन-1) एच 2 ओ

बहुलक को मरने के माध्यम से पारित किया जाता है - मैक्रोमोलेक्यूल्स को बढ़ाया जाता है, उनका अभिविन्यास बढ़ाया जाता है:

लावसन पर आधारित मजबूत रेशों का निर्माण पिघल से किया जाता है, इसके बाद धागे को 80-120 डिग्री सेल्सियस पर खींचा जाता है।

लवसन एक रैखिक कठोर श्रृंखला बहुलक है। मैक्रोमोलेक्यूल श्रृंखला में नियमित रूप से स्थित ध्रुवीय एस्टर समूहों की उपस्थिति

O-CO- इंटरमॉलिक्युलर इंटरैक्शन में वृद्धि की ओर जाता है, बहुलक को कठोरता और उच्च यांत्रिक शक्ति प्रदान करता है। इसके फायदों में ऊंचे तापमान, प्रकाश और ऑक्सीकरण एजेंटों का प्रतिरोध भी शामिल है।

लाभ:

1. ताकत, पहनने के प्रतिरोध
2. प्रकाश और गर्मी प्रतिरोध
3. अच्छा ढांकता हुआ
4. मध्यम सांद्रता के एसिड और क्षार समाधान के प्रतिरोधी
5. उच्च तापमान प्रतिरोध (-70˚ से +170˚)

नुकसान:

1. गैर-हीड्रोस्कोपिक (अन्य फाइबर के साथ मिश्रण में उपयोग किए जाने वाले कपड़ों के उत्पादन के लिए)

Lavsan उत्पादन में प्रयोग किया जाता है:

1. बुना हुआ कपड़ा और विभिन्न प्रकार के कपड़े (तफ़ता, जॉर्जेट, क्रेप, मनमुटाव, ट्वीड, साटन, फीता, ट्यूल, रेनकोट और छाता कपड़े, आदि) के निर्माण के लिए फाइबर और धागे;
2. फिल्में, बोतलें, पैकेजिंग सामग्री, कंटेनर, आदि;
3. कन्वेयर बेल्ट, ड्राइव बेल्ट, रस्सी, पाल, मछली पकड़ने के जाल और ट्रॉल, पेट्रोल और तेल प्रतिरोधी होसेस, विद्युत इन्सुलेट और फिल्टर सामग्री, ब्रश, ज़िपर, रैकेट स्ट्रिंग्स, आदि;
4. कार्डियोवास्कुलर सिस्टम (हृदय वाल्व और रक्त वाहिकाओं के एंडोप्रोस्थेसिस), स्नायुबंधन और टेंडन के एंडोप्रोस्थेसिस में आरोपण के लिए सर्जिकल धागे और सामग्री।

कापरोनी

कप्रोनो [-NH-(CH 2) 5 -CO-] n पॉलियामाइड्स का प्रतिनिधि है।

उद्योग में, यह एक व्युत्पन्न के पोलीमराइजेशन द्वारा प्राप्त किया जाता है

-एमिनोकैप्रोइक एसिड - कैप्रोलैक्टम।

एच 2 एन-(सीएच 2) 5-सीओ-ओएच + एच 2 एन-(सीएच 2) 5-सीओ-ओएच + एच 2 एन-(सीएच 2) 5-सीओ-ओएच →

-एमिनोकैप्रोइक एसिड

→ एच 2 एन- (सीएच 2) 5 -सीओ-ओएच + एच 2 एन- (सीएच 2) 5 -सीओ- ... + एनएच 2 ओ

प्रक्रिया पानी की उपस्थिति में की जाती है, जो एक उत्प्रेरक की भूमिका निभाता है, 240-270 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर और नाइट्रोजन वातावरण में 15-20 किग्रा / सेमी 2 के दबाव में।

लाभ:

1. -CO-NH- समूहों के बीच हाइड्रोजन बांड के कारण मजबूत अंतःक्रियात्मक बातचीत के कारण, पॉलियामाइड 180-250 डिग्री सेल्सियस के पिघलने बिंदु के साथ कम घुलनशील उच्च पिघलने वाले बहुलक होते हैं।
2. घर्षण और विरूपण प्रतिरोध
3. नमी को अवशोषित नहीं करता है, इसलिए गीला होने पर ताकत नहीं खोता है
4. थर्माप्लास्टिक

नुकसान:

1. एसिड के लिए प्रतिरोधी नहीं

2. कपड़ों की कम गर्मी प्रतिरोध (गर्म लोहे से इस्त्री नहीं की जा सकती)

आवेदन:

1. पॉलियामाइड्स का उपयोग मुख्य रूप से सिंथेटिक फाइबर के उत्पादन के लिए किया जाता है। सामान्य सॉल्वैंट्स में अघुलनशीलता के कारण, पिघलने से सूखी विधि द्वारा कताई की जाती है, इसके बाद ड्राइंग की जाती है। हालांकि पॉलियामाइड फाइबर प्राकृतिक रेशम की तुलना में अधिक मजबूत होते हैं, लेकिन उनसे बने निटवेअर और कपड़े पॉलिमर की अपर्याप्त हाइग्रोस्कोपिसिटी के कारण हाइजीनिक गुणों के मामले में काफी हीन होते हैं।
2. कपड़े, अशुद्ध फर, कालीन, असबाब का निर्माण।
3. पॉलियामाइड्स का उपयोग तकनीकी कपड़े, रस्सियों, मछली पकड़ने के जाल के उत्पादन के लिए किया जाता है।
4. पॉलियामाइड कॉर्ड शव वाले टायर अधिक टिकाऊ होते हैं।
5. पॉलियामाइड्स को इंजेक्शन मोल्डिंग, प्रेसिंग, स्टैम्पिंग और ब्लोइंग द्वारा बहुत मजबूत संरचनात्मक उत्पादों में संसाधित किया जाता है।

19वीं सदी को विज्ञान और प्रौद्योगिकी में महत्वपूर्ण खोजों द्वारा चिह्नित किया गया था। एक तेज तकनीकी उछाल ने उत्पादन के लगभग सभी क्षेत्रों को प्रभावित किया, कई प्रक्रियाओं को स्वचालित किया गया और गुणात्मक रूप से नए स्तर पर ले जाया गया। तकनीकी क्रांति ने कपड़ा उद्योग को भी दरकिनार नहीं किया - 1890 में, रासायनिक प्रतिक्रियाओं का उपयोग करके बनाया गया एक फाइबर पहली बार फ्रांस में प्राप्त किया गया था। इस घटना के साथ रासायनिक फाइबर का इतिहास शुरू हुआ।

रासायनिक फाइबर के प्रकार, वर्गीकरण और गुण

वर्गीकरण के अनुसार, सभी तंतुओं को दो मुख्य समूहों में विभाजित किया जाता है: कार्बनिक और अकार्बनिक। कार्बनिक फाइबर में कृत्रिम और सिंथेटिक फाइबर शामिल हैं। उनके बीच अंतर यह है कि कृत्रिम प्राकृतिक सामग्री (पॉलिमर) से बनाए जाते हैं, लेकिन रासायनिक प्रतिक्रियाओं की मदद से। सिंथेटिक फाइबर कच्चे माल के रूप में सिंथेटिक पॉलिमर का उपयोग करते हैं, जबकि कपड़े प्राप्त करने की प्रक्रिया मौलिक रूप से भिन्न नहीं होती है। अकार्बनिक फाइबर में खनिज फाइबर का एक समूह शामिल होता है जो अकार्बनिक कच्चे माल से प्राप्त होता है।

कृत्रिम फाइबर के लिए कच्चे माल के रूप में हाइड्रेटेड सेल्युलोज, सेल्युलोज एसीटेट और प्रोटीन पॉलिमर का उपयोग किया जाता है, और सिंथेटिक फाइबर के लिए कार्बोचैन और हेटरोचैन पॉलिमर का उपयोग किया जाता है।

इस तथ्य के कारण कि रासायनिक फाइबर के उत्पादन में रासायनिक प्रक्रियाओं का उपयोग किया जाता है, फाइबर के गुणों, मुख्य रूप से यांत्रिक, को उत्पादन प्रक्रिया के विभिन्न मापदंडों का उपयोग करके बदला जा सकता है।

प्राकृतिक फाइबर की तुलना में रासायनिक फाइबर के मुख्य विशिष्ट गुण हैं:

• अधिक शक्ति;
• खिंचाव की क्षमता;
• तन्य शक्ति और विभिन्न शक्तियों का दीर्घकालिक भार;
• प्रकाश, नमी, बैक्टीरिया का प्रतिरोध;
• क्रीज प्रतिरोध।

कुछ विशेष प्रकार उच्च तापमान और आक्रामक वातावरण के प्रतिरोधी होते हैं।

गोस्ट रासायनिक धागे

अखिल रूसी गोस्ट के अनुसार, रासायनिक फाइबर का वर्गीकरण काफी जटिल है।

GOST के अनुसार कृत्रिम फाइबर और धागे में विभाजित हैं:

• कृत्रिम फाइबर;
• कॉर्ड कपड़े के लिए कृत्रिम धागे;
• तकनीकी उत्पादों के लिए कृत्रिम धागे;
• सुतली के लिए तकनीकी धागे;
• कृत्रिम कपड़ा धागे।

सिंथेटिक फाइबर और धागे, बदले में, निम्नलिखित समूहों से मिलकर बने होते हैं: सिंथेटिक फाइबर, कॉर्ड फैब्रिक के लिए सिंथेटिक धागे, तकनीकी उत्पादों के लिए, फिल्म और कपड़ा सिंथेटिक धागे।

प्रत्येक समूह में एक या अधिक उप-प्रजातियां शामिल होती हैं। कैटलॉग में प्रत्येक उप-प्रजाति का अपना कोड होता है।

रासायनिक फाइबर प्राप्त करने, उत्पादन करने की तकनीक

प्राकृतिक रेशों की तुलना में रासायनिक रेशों के उत्पादन के बहुत फायदे हैं:

• सबसे पहले, उनका उत्पादन मौसम पर निर्भर नहीं करता है;
• दूसरे, उत्पादन प्रक्रिया स्वयं, हालांकि काफी जटिल है, बहुत कम श्रमसाध्य है;
• तीसरा, यह पूर्व-निर्धारित मापदंडों के साथ एक फाइबर प्राप्त करने का अवसर है।

तकनीकी दृष्टिकोण से, ये प्रक्रियाएँ जटिल हैं और हमेशा कई चरणों से मिलकर बनी होती हैं। सबसे पहले, कच्चा माल प्राप्त किया जाता है, फिर इसे एक विशेष कताई समाधान में परिवर्तित किया जाता है, फिर तंतुओं का निर्माण और समाप्त होता है।

फाइबर बनाने के लिए विभिन्न तकनीकों का उपयोग किया जाता है:

• गीले, सूखे या सूखे-गीले मोर्टार का उपयोग;
• धातु पन्नी काटने का आवेदन;
• एक पिघल या फैलाव से ड्राइंग;
• चित्रकारी;
• चपटा करना;
• जेल मोल्डिंग।

रासायनिक फाइबर का अनुप्रयोग

कई उद्योगों में रासायनिक फाइबर का बहुत व्यापक अनुप्रयोग है। उनका मुख्य लाभ अपेक्षाकृत कम लागत और लंबी सेवा जीवन है। मोटर वाहन उद्योग में - टायरों को मजबूत करने के लिए, विशेष कपड़ों की सिलाई के लिए रासायनिक रेशों से बने कपड़ों का सक्रिय रूप से उपयोग किया जाता है। विभिन्न प्रकार की तकनीक में, सिंथेटिक या खनिज फाइबर से बने गैर-बुना सामग्री का अधिक बार उपयोग किया जाता है।

कपड़ा रासायनिक फाइबर

तेल और कोयला प्रसंस्करण के गैसीय उत्पादों का उपयोग रासायनिक मूल के कपड़ा फाइबर (विशेष रूप से सिंथेटिक फाइबर के उत्पादन के लिए) के उत्पादन के लिए कच्चे माल के रूप में किया जाता है। इस प्रकार, तंतुओं को संश्लेषित किया जाता है जो संरचना, गुणों और दहन विधि में भिन्न होते हैं।

सबसे लोकप्रिय में:

• पॉलिएस्टर फाइबर (लवसन, क्रिम्पलेन);
• पॉलियामाइड फाइबर (नायलॉन, नायलॉन);
• पॉलीएक्रिलोनिट्राइल फाइबर (नाइट्रोन, ऐक्रेलिक);
• इलास्टेन फाइबर (लाइक्रा, डोरलास्टन)।

कृत्रिम रेशों में विस्कोस और एसीटेट सबसे आम हैं। विस्कोस फाइबर सेल्यूलोज से प्राप्त होते हैं - मुख्य रूप से स्प्रूस। रासायनिक प्रक्रियाओं के माध्यम से, इस फाइबर को प्राकृतिक रेशम, ऊन या कपास के समान दृश्य दिया जा सकता है। एसीटेट फाइबर कपास उत्पादन से अपशिष्ट से बनाया जाता है, इसलिए वे नमी को अच्छी तरह से अवशोषित करते हैं।

रासायनिक फाइबर नॉनवॉवन्स

गैर-बुना सामग्री प्राकृतिक और रासायनिक फाइबर दोनों से प्राप्त की जा सकती है। अक्सर गैर-बुना सामग्री पुनर्नवीनीकरण सामग्री और अन्य उद्योगों के कचरे से उत्पन्न होती है।

यांत्रिक, वायुगतिकीय, हाइड्रोलिक, इलेक्ट्रोस्टैटिक या फाइबर बनाने के तरीकों से तैयार रेशेदार आधार को बांधा जाता है।

गैर-बुना सामग्री के उत्पादन में मुख्य चरण रेशेदार आधार के बंधन का चरण है, जो निम्न विधियों में से एक द्वारा प्राप्त किया जाता है:

1. रासायनिक या चिपकने वाला (चिपकने वाला)- गठित वेब एक जलीय घोल के रूप में बाइंडर घटक के साथ संसेचित, लेपित या सिंचित होता है, जिसका अनुप्रयोग निरंतर या खंडित हो सकता है।
2. थर्मल- यह विधि कुछ सिंथेटिक फाइबर के थर्मोप्लास्टिक गुणों का उपयोग करती है। कभी-कभी गैर-बुना सामग्री बनाने वाले तंतुओं का उपयोग किया जाता है, लेकिन ज्यादातर मामलों में, कम गलनांक (द्विघटक) वाले तंतुओं की एक छोटी मात्रा को कताई चरण में गैर-बुना सामग्री में जानबूझकर जोड़ा जाता है।

रासायनिक फाइबर उद्योग सुविधाएं

चूंकि रासायनिक उत्पादन में उद्योग के कई क्षेत्र शामिल हैं, सभी रासायनिक उद्योग सुविधाओं को कच्चे माल और अनुप्रयोगों के आधार पर 5 वर्गों में विभाजित किया गया है:

• कार्बनिक पदार्थ;
• अकार्बनिक पदार्थ;
• कार्बनिक संश्लेषण सामग्री;
• शुद्ध पदार्थ और रसायन;
• दवा और चिकित्सा समूह।

उद्देश्य के प्रकार के अनुसार, रासायनिक फाइबर उद्योग सुविधाओं को मुख्य, सामान्य संयंत्र और सहायक में विभाजित किया गया है।

कृत्रिमतंतुओं को तंतु कहा जाता है, जिसके प्राप्त होने पर सरल अणुओं का संश्लेषण होता है। सिंथेटिक फाइबर में शामिल हैं: लैवसन, नाइट्रोन, कैप्रोन, क्लोरीन, विनोल, पॉलीइथाइलीन, पॉलीप्रोपाइलीन और अन्य फाइबर। कच्चे माल के आधार पर, निम्नलिखित बहुलक प्राप्त होते हैं: पॉलियामाइड, पॉलिएस्टर, पॉलीक्रिलोनिट्राइल, पॉलीविनाइल क्लोराइड, पॉलीविनाइल अल्कोहल, पॉलीयुरेथेन।एक रासायनिक फाइबर के निर्माण की एक विशेषता यह है कि गठन प्रक्रिया एक ही समय में इसकी कताई है।

पॉलियामाइड फाइबर. सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल किया जाने वाला पॉलियामाइड कप्रोनफाइबर। केप्रोन फाइबर के उत्पादन के लिए प्रारंभिक कच्चा माल है बेंजीनऔर फिनोल(कोयला प्रसंस्करण के उत्पाद)। रासायनिक संयंत्रों में संसाधित कैप्रोलैक्टन. कैप्रोन राल को कैप्रोनोलैक्टन से संसाधित किया जाता है। यह एक पिघल है जो मरने से स्लॉट के माध्यम से दबाया जाता है और पतली धाराओं के रूप में बाहर निकलता है, जो हवा से उड़ाते समय जम जाता है। एक मशीन में 60 - 100 मर सकते हैं। रासायनिक फाइबर के प्रकार के आधार पर, स्पिनरनेट में विभिन्न आकारों के छिद्रों की संख्या भिन्न होती है। संरचना को ठीक करने के लिए तंतुओं को खींचा जाता है, घुमाया जाता है, गर्म पानी से उपचारित किया जाता है। खोखले नायलॉन फाइबर के उत्पादन के लिए तरीके भी विकसित किए गए हैं, जो आकार और अत्यधिक सिकुड़ने योग्य हैं। इसका उपयोग होजरी, बुना हुआ कपड़ा, सिलाई धागे और तकनीकी उद्देश्यों के लिए कपड़े के निर्माण के लिए किया जाता है। निर्माण प्रक्रिया अनीदाऔर एंन्थेकेप्रोन फाइबर के निर्माण के समान।

गुणपॉलियामाइड फाइबर: हल्कापन, लोच, उच्च तन्यता ताकत, उच्च रासायनिक प्रतिरोध, ठंढ प्रतिरोध, सूक्ष्मजीवों और मोल्ड के प्रतिरोध। फाइबर केंद्रित एसिड और फिनोल में घुल जाते हैं।

जल रहे हैंएक नीली लौ के साथ फाइबर, अंत में एक पिघली हुई भूरी गेंद बनाते हैं।

पॉलियामाइड के अंतर्गत आता है रेशम- जिसका उपयोग हल्की पोशाक और ब्लाउज के कपड़े के निर्माण के लिए किया जाता है और मेगालोप- रासायनिक रूप से संशोधित फाइबर, हीड्रोस्कोपिक, टिकाऊ, घर्षण के लिए प्रतिरोधी, कपड़े को एक बढ़ी हुई झिलमिलाती चमक देता है। पॉलियामाइड प्रोफाइल धागा - त्रिलोबलरेशम-प्रकार के कपड़ों के लिए उपयोग किया जाता है, जो प्राकृतिक रेशम के समान होता है।

पॉलिएस्टर फाइबर. लवसानातेल रिफाइनरी उत्पादों से उत्पादित। गीला होने पर अपने गुणों को नहीं बदलता है।

गुणलैवसन फाइबर: वे हल्के, लोचदार, कीट प्रतिरोधी, क्षय के प्रतिरोधी, एसिड और क्षार द्वारा नष्ट किए जाते हैं, हाइग्रोस्कोपिसिटी बहुत कम 0.4% है। गीले गर्मी उपचार के दौरान, 140ºС का तापमान बनाए रखा जाता है। लौ में लाए जाने पर लवसन पिघल जाता है, फिर धीरे-धीरे पीली धुएँ के रंग की लौ से जलता है।

पॉलीयुरेथेन फाइबर. स्वयं के द्वारा भौतिक और यांत्रिक गुणएलानोमर्स को संदर्भित करता है, अर्थात। लोचदार वसूली की उच्च दर है। बढ़ाव तोड़ना 600% - 800%। जब भार हटा दिया जाता है, तो लोच तुरंत 90% तक बहाल हो जाती है, और एक मिनट के बाद - 95%। ये फाइबर कम हीड्रोस्कोपिक हैं - 1 - 1.5%, गर्मी प्रतिरोधी, घर्षण-प्रतिरोधी, अच्छी तरह से रंगे हुए। उनका उपयोग बुना हुआ कपड़ा, स्पोर्ट्स कोर्सेट्री में टेप और चिकित्सा लोचदार उत्पादों के निर्माण के लिए किया जाता है।

पॉलीएक्रिलोनिट्रिन फाइबर(कड़ाही)। नाइट्रनयह कोयला, तेल और गैस प्रसंस्करण के उत्पादों से उत्पादित होता है। लैवसन और केप्रोन की तुलना में स्पर्श करने के लिए नरम और रेशमी। ताकत नायलॉन और लैवसन फाइबर की ताकत से दो गुना कम है। ब्रेक पर बढ़ाव 16 - 22%, हीड्रोस्कोपिसिटी 1.5%।

नाइट्रोन में कई मूल्यवान हैं गुण: खनिज एसिड, क्षार, सूखी सफाई के लिए कार्बनिक सॉल्वैंट्स, बैक्टीरिया, मोल्ड, पतंगों के प्रतिरोधी। गर्मी-परिरक्षण गुणों के मामले में, नाइट्रोन ऊन से बेहतर है। 200 - 250 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर, नाइट्रोन नरम हो जाता है। यह चमक के साथ एक चमकदार, धुएँ के रंग की लौ से जलता है।

पॉलीविनाइल क्लोराइड फाइबर (पीवीसी)। क्लोरीनएथिलीन या एसिटिलीन से बना। पानी, एसिड, क्षार, ऑक्सीकरण एजेंटों की कार्रवाई का प्रतिरोध करता है, क्षय नहीं होता है, कोई चमक नहीं होती है।

गर्मी संरक्षण के अनुसार गुणऊन से कम नहीं। गीली अवस्था में ताकत नहीं बदलती है, इसमें हल्के मौसम का प्रतिरोध कम होता है। गीला गर्मी उपचार - 70% पर। नुकसान कम गर्मी प्रतिरोध है। क्लोरीन जलता नहीं है, दहन का समर्थन नहीं करता है; क्लोरीन विद्युतीकृत है, इसलिए इसका उपयोग चिकित्सा अंडरवियर के लिए, साथ ही उभरा रेशमी कपड़े, अशुद्ध फर और वर्कवियर कपड़े (मछुआरे, वनवासी, अग्निशामक, आदि) प्राप्त करने के लिए किया जाता है।

आक्रामक वातावरण, उच्च यांत्रिक शक्ति, लोच और अन्य मूल्यवान गुणों के प्रतिरोध ने सिंथेटिक फाइबर को आधुनिक कपड़ा उत्पादन के लिए अपरिहार्य बना दिया है।

कपड़ा फाइबरछोटे अनुप्रस्थ आयामों के साथ लचीला मजबूत शरीर कहा जाता है, सीमित लंबाई, वस्त्रों के निर्माण के लिए उपयुक्त।

कपड़ा फाइबर दो वर्गों में बांटा गया है: प्राकृतिक और रासायनिक। फाइबर बनाने वाले पदार्थ की उत्पत्ति के अनुसार, प्राकृतिक फाइबर को तीन उपवर्गों में विभाजित किया जाता है: वनस्पति, पशु और खनिज मूल, रासायनिक फाइबर - दो उपवर्गों में: कृत्रिम और सिंथेटिक।

कृत्रिम फाइबर- प्राकृतिक मैक्रोमोलेक्यूलर पदार्थों से बने रासायनिक फाइबर।

सिंथेटिक फाइबर- सिंथेटिक उच्च आणविक भार वाले पदार्थों से बना रासायनिक फाइबर।

फाइबर प्राथमिक और जटिल हो सकते हैं।

प्राथमिक- एक फाइबर जो बिना विनाश के अनुदैर्ध्य दिशा में विभाजित नहीं होता है (कपास, लिनन, ऊन, विस्कोस, नायलॉन, आदि)। जटिल तंतु में अनुदैर्ध्य रूप से बंधित प्राथमिक तंतु होते हैं।

फाइबर कपड़ा उत्पादों के निर्माण के लिए प्रारंभिक सामग्री है और इसे प्राकृतिक और मिश्रित दोनों रूपों में इस्तेमाल किया जा सकता है। तंतुओं के गुण उन्हें सूत में संसाधित करने की तकनीकी प्रक्रिया को प्रभावित करते हैं। इसलिए, फाइबर के मूल गुणों और उनकी विशेषताओं को जानना महत्वपूर्ण है: मोटाई, लंबाई, समेटना। उनसे प्राप्त उत्पादों की मोटाई रेशों और सूत की मोटाई पर निर्भर करती है, जो उनके उपभोक्ता गुणों को प्रभावित करती है।

महीन सिंथेटिक रेशों से बने यार्न में पिलिंग की संभावना अधिक होती है - सामग्री की सतह पर लुढ़के हुए रेशों का निर्माण। रेशे जितने लंबे होते हैं, उनमें से सूत मोटाई में चिकना और मजबूत होता है।

प्राकृतिक रेशे

कपासवे रेशे हैं जो कपास के पौधों के बीजों को ढकते हैं। कपास एक वार्षिक पौधा है जो 0.6-1.7 मीटर ऊँचा होता है, जो गर्म जलवायु वाले क्षेत्रों में उगता है। कपास फाइबर बनाने वाला मुख्य पदार्थ (94-96%) सेल्युलोज है। सूक्ष्मदर्शी के नीचे सामान्य परिपक्वता का कपास फाइबर कॉर्कस्क्रू क्रिंप के साथ एक फ्लैट रिबन और अंदर हवा से भरा चैनल जैसा दिखता है। कपास के बीज से अलग होने के किनारे से रेशे का एक सिरा खुला होता है, दूसरा शंक्वाकार आकार वाला, बंद होता है।

फाइबर की मात्रा इसकी परिपक्वता की डिग्री पर निर्भर करती है।

कॉटन फाइबर स्वाभाविक रूप से सिकुड़ा हुआ होता है। सामान्य परिपक्वता के रेशों में सबसे बड़ा समेटना होता है - 40-120 कॉइल प्रति 1 सेमी।

कपास के रेशों की लंबाई 1 से 55 मिमी तक होती है। रेशों की लंबाई के आधार पर, कपास को शॉर्ट-स्टेपल (20-27 मिमी), मध्यम-स्टेपल (28-34 मिमी) और लॉन्ग-स्टेपल (35-50 मिमी) में विभाजित किया जाता है। 20 मिमी से कम लंबाई वाले कपास को गैर-काता कहा जाता है, अर्थात इससे सूत बनाना असंभव है। कपास के रेशों की लंबाई और मोटाई के बीच एक निश्चित संबंध होता है: रेशे जितने लंबे होते हैं, उतने ही पतले होते हैं। इसलिए लॉन्ग-स्टेपल कॉटन को फाइन-स्टेपल कॉटन भी कहा जाता है, इसकी मोटाई 125-167 मिलीटेक्स (mtex) होती है। मीडियम-स्टेपल कॉटन की मोटाई 167-220 mtex, शॉर्ट-स्टेपल कॉटन की मोटाई 220-333 mtex है।

फाइबर की मोटाई हेक्स में रैखिक घनत्व के संदर्भ में व्यक्त की जाती है। टेक्स दिखाता है कि 1 किमी लंबे फाइबर का एक टुकड़ा कितने ग्राम वजन का होता है। मिलीटेक्स = मिलीग्राम/किमी।

कताई प्रणाली (यार्न उत्पादन) का चुनाव फाइबर की लंबाई और मोटाई पर निर्भर करता है, जो बदले में यार्न और कपड़े की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। तो, लंबी-स्टेपल (फाइन-स्टेपल) कपास से, पतली, मोटाई में भी, कम बालों के साथ, 5.0 टेक्स और उससे अधिक के घने, मजबूत यार्न प्राप्त होते हैं, उच्च गुणवत्ता वाले पतले और हल्के कपड़े के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता है: बैटिस्ट, आवाज, वोल्टा, कंघी साटन, आदि।

मध्यम-फाइबर कपास से, मध्यम और औसत से अधिक रैखिक घनत्व 11.8-84.0 टेक्स का धागा बनाया जाता है, जिससे सूती कपड़े का बड़ा उत्पादन होता है: चिंट्ज़, मोटे कैलिको, कैलिको, कार्डेड साटन, कॉरडरॉय, आदि।

शॉर्ट-स्टेपल कपास से, ढीले, मोटे, मोटाई में असमान, शराबी, कभी-कभी विदेशी अशुद्धियों के साथ, यार्न प्राप्त होता है - 55-400 टेक्स, फलालैन, बुमाज़ी, बाइक आदि के उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है।

कपास फाइबर में कई सकारात्मक गुण होते हैं। इसमें उच्च हाइग्रोस्कोपिसिटी (8-12%) है, इसलिए सूती कपड़ों में अच्छे स्वास्थ्यकर गुण होते हैं।

फाइबर काफी मजबूत होते हैं। कपास के रेशे की एक विशिष्ट विशेषता गीली तन्यता ताकत में 15-17% की वृद्धि होती है, जिसे पानी में इसकी मजबूत सूजन के परिणामस्वरूप फाइबर के क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र के दोहरीकरण द्वारा समझाया गया है।

कपास में उच्च ताप प्रतिरोध होता है - 140 ° C तक के रेशों का विनाश नहीं होता है।

कपास फाइबर विस्कोस और प्राकृतिक रेशम की तुलना में प्रकाश की क्रिया के लिए अधिक प्रतिरोधी है, लेकिन प्रकाश प्रतिरोध के मामले में यह बास्ट और ऊन फाइबर से कम है। कपास क्षार के लिए अत्यधिक प्रतिरोधी है, जिसका उपयोग सूती कपड़ों के परिष्करण (परिष्करण - मर्सरीकरण, कास्टिक सोडा के घोल से उपचार) में किया जाता है। उसी समय, तंतु दृढ़ता से सूज जाते हैं, सिकुड़ जाते हैं, गैर-क्रिम्प्ड, चिकने हो जाते हैं, उनकी दीवारें मोटी हो जाती हैं, चैनल संकरा हो जाता है, ताकत बढ़ जाती है, चमक बढ़ जाती है; डाई को मजबूती से पकड़कर रेशों को बेहतर ढंग से रंगा जाता है। कम लोच के कारण, कपास फाइबर में उच्च शिकन, उच्च संकोचन, कम एसिड प्रतिरोध होता है। कपास का उपयोग विभिन्न प्रयोजनों, बुना हुआ कपड़ा, गैर बुने हुए कपड़े, पर्दे-ट्यूल और फीता उत्पादों, सिलाई धागे, ब्रेड, लेस, रिबन इत्यादि के लिए कपड़े के उत्पादन के लिए किया जाता है। कपास फ्लफ का उपयोग चिकित्सा, कपड़ों के उत्पादन में किया जाता है, और फर्नीचर कपास ऊन।

बास्ट फाइबरविभिन्न पौधों के फलों के तनों, पत्तियों या खोल से प्राप्त किया जाता है। तना बास्ट रेशों में सन, भांग, जूट, केनाफ आदि, पत्ती - सिसाल आदि, नारियल के खोल के आवरण से प्राप्त फल - कॉयर हैं। बास्ट फाइबर में से, सन सबसे मूल्यवान है।

लिनन -एक वार्षिक शाकाहारी पौधे की दो किस्में होती हैं: रेशेदार सन और घुंघराले सन। फाइबर सन से फाइबर प्राप्त किया जाता है। मुख्य पदार्थ जिसमें से बास्ट फाइबर बना होता है, वह सेल्यूलोज (लगभग 75%) होता है। संबद्ध पदार्थों में शामिल हैं: लिग्निन, पेक्टिन, वसा और मोम, नाइट्रोजनयुक्त, रंग, राख पदार्थ, पानी। लिनन फाइबर के चार से छह फलक होते हैं जिनमें नुकीले सिरे होते हैं और इसके उत्पादन के दौरान फाइबर पर यांत्रिक प्रभावों के परिणामस्वरूप अलग-अलग क्षेत्रों में विशिष्ट स्ट्रोक (शिफ्ट) होते हैं।

कपास के विपरीत, सन के रेशे में अपेक्षाकृत मोटी दीवारें होती हैं, एक संकीर्ण चैनल दोनों सिरों पर बंद होता है; फाइबर की सतह अधिक सम और चिकनी होती है, इसलिए लिनन के कपड़े सूती कपड़ों की तुलना में कम गंदे होते हैं और धोने में आसान होते हैं। सन के ये गुण लिनेन के लिए विशेष रूप से मूल्यवान हैं। फ्लैक्स फाइबर भी इसमें अद्वितीय है, उच्च हाइग्रोस्कोपिसिटी (12%) के साथ, यह अन्य कपड़ा फाइबर की तुलना में नमी को तेजी से अवशोषित और मुक्त करता है; यह कपास की तुलना में मजबूत है, विराम पर बढ़ाव - 2-3%। सन फाइबर में लिग्निन की सामग्री इसे प्रकाश, मौसम और सूक्ष्मजीवों के प्रति प्रतिरोधी बनाती है। फाइबर का थर्मल विनाश + 160 डिग्री सेल्सियस तक नहीं होता है। सन फाइबर के रासायनिक गुण कपास फाइबर के समान होते हैं, अर्थात यह क्षार के लिए प्रतिरोधी है, लेकिन एसिड के लिए प्रतिरोधी नहीं है। इस तथ्य के कारण कि लिनन के कपड़ों में उनकी प्राकृतिक बल्कि सुंदर रेशमी चमक होती है, वे मर्सरीकरण के अधीन नहीं होते हैं।

हालांकि, कम लोच के कारण फ्लेक्स फाइबर भारी झुर्रियों वाला होता है, ब्लीच और डाई करना मुश्किल होता है।

उनके उच्च स्वच्छ और मजबूत गुणों के कारण, लिनन के कपड़े (अंडरवियर, टेबल लिनन, बेड लिनन के लिए), गर्मियों की पोशाक और पोशाक के कपड़े सन के रेशों से प्राप्त किए जाते हैं। इसी समय, लगभग आधे लिनन के कपड़े अन्य रेशों के मिश्रण में निर्मित होते हैं, जिनमें से एक महत्वपूर्ण हिस्सा बेस पर सूती धागे के साथ अर्ध-लिनन लिनन के कपड़ों पर पड़ता है।

कैनवस, फायर होसेस, डोरियां, जूते के धागे भी सन के रेशों से बनाए जाते हैं, और मोटे कपड़े फ्लैक्स टो से बनाए जाते हैं: बैग, कैनवास, तिरपाल, कैनवास, आदि।

भांगवार्षिक भांग के पौधे से प्राप्त होता है। रेशों से रस्सियाँ, रस्सियाँ, सुतली, पैकिंग और थैले के कपड़े बनाए जाते हैं।

केनाफ, जूटमैलो और लिंडेन परिवारों के वार्षिक पौधों से प्राप्त। केनाफ और जूट से बैग और कंटेनर कपड़े तैयार किए जाते हैं; नमी-गहन वस्तुओं के परिवहन और भंडारण के लिए उपयोग किया जाता है।

ऊन -भेड़, बकरियों, ऊंटों, खरगोशों और अन्य जानवरों के बालों से निकाले गए रेशे। बाल कटवाने से पूरे केश के रूप में निकाले गए ऊन को ऊन कहा जाता है। ऊन के रेशे केराटिन प्रोटीन से बने होते हैं, जिसमें अन्य प्रोटीनों की तरह अमीनो एसिड होते हैं।

एक माइक्रोस्कोप के तहत ऊन के तंतुओं को आसानी से अन्य तंतुओं से अलग किया जा सकता है - उनकी बाहरी सतह तराजू से ढकी होती है। परतदार परत में छोटी प्लेट के रूप में होते हैं

शंकु के आकार के छल्ले एक-दूसरे पर बंधे होते हैं, और केराटिनाइज्ड कोशिकाओं का प्रतिनिधित्व करते हैं। पपड़ीदार परत के बाद कॉर्टिकल परत होती है - मुख्य एक, जिस पर फाइबर के गुण और उनसे उत्पाद निर्भर करते हैं। फाइबर में तीसरी परत हो सकती है - कोर परत, जिसमें ढीली, हवा से भरी कोशिकाएं होती हैं। माइक्रोस्कोप के तहत ऊन के रेशों का एक अजीबोगरीब समेटना भी दिखाई देता है। ऊन में कौन सी परतें मौजूद होती हैं, इसके आधार पर, यह निम्न प्रकार की हो सकती है: फुलाना, संक्रमणकालीन बाल, अवन, मृत बाल।

फुज्जी- बिना कोर परत के पतले, अत्यधिक सिकुड़े हुए, रेशमी रेशे। संक्रमणकालीन बालएक असंतत ढीली कोर परत है, जिसके कारण यह मोटाई में असमान है, ताकत है, कम समेटना है।

ओस्टोऔर मृत बालएक बड़ी कोर परत है, एक बड़ी मोटाई, यातना की कमी, बढ़ी हुई कठोरता और भंगुरता, कम ताकत की विशेषता है।

रेशों की मोटाई और संरचना की एकरूपता के आधार पर, ऊन को महीन, अर्ध-ठीक, अर्ध-मोटे और मोटे में विभाजित किया जाता है। ऊन के रेशे की गुणवत्ता के महत्वपूर्ण संकेतक इसकी लंबाई और मोटाई हैं। ऊन की लंबाई यार्न प्राप्त करने की तकनीक, इसकी गुणवत्ता और तैयार उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। कॉम्बेड (सबसे खराब) यार्न लंबे रेशों (55-120 मिमी) से प्राप्त होता है - पतला, यहां तक ​​​​कि मोटाई में, घने, चिकने।

छोटे रेशों (55 मिमी तक) से, हार्डवेयर (कपड़ा) यार्न प्राप्त किया जाता है, जो कि सबसे खराब के विपरीत, मोटाई में अनियमितताओं के साथ मोटा, ढीला, भुलक्कड़ होता है।

ऊन के गुण अपने तरीके से अद्वितीय हैं - यह उच्च फेल्टिंग की विशेषता है, जिसे फाइबर की सतह पर एक परतदार परत की उपस्थिति से समझाया गया है।

इस गुण के कारण ऊन से फेल्ट, कपड़े के कपड़े, फेल्ट, कंबल, फेल्टेड जूते पैदा होते हैं। ऊन में उच्च गर्मी-परिरक्षण गुण होते हैं, उच्च लोच होता है। क्षार का ऊन पर विनाशकारी प्रभाव पड़ता है, यह एसिड के लिए प्रतिरोधी है। इसलिए, यदि पौधों की अशुद्धियों वाले ऊन के रेशों को अम्ल घोल से उपचारित किया जाता है, तो ये अशुद्धियाँ घुल जाती हैं, और ऊन के रेशे शुद्ध रहते हैं। ऊन को साफ करने की इस प्रक्रिया को कार्बोनाइजेशन कहा जाता है।

ऊन की हाइग्रोस्कोपिसिटी अधिक (15-17%) होती है, लेकिन अन्य रेशों के विपरीत, यह धीरे-धीरे अवशोषित होती है और नमी छोड़ती है, स्पर्श करने के लिए सूखी रहती है। पानी में, यह दृढ़ता से सूज जाता है, जबकि क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र 30-35% बढ़ जाता है। तनी हुई अवस्था में सिक्त रेशे को सुखाकर ठीक किया जा सकता है; जब पुन: गीला किया जाता है, तो रेशे की लंबाई फिर से बहाल हो जाती है। ऊन के इस गुण को सूत्युजका के लिए ऊनी कपड़ों से बने कपड़ों के गीले-गर्मी उपचार और उनके अलग-अलग हिस्सों की मजबूती के दौरान ध्यान में रखा जाता है।

ऊन एक मजबूत फाइबर है, टूटने पर बढ़ाव अधिक होता है; गीली अवस्था में, तंतु 30% तक ताकत खो देते हैं। ऊन का नुकसान कम गर्मी प्रतिरोध है - 100-110 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर, तंतु भंगुर, कठोर हो जाते हैं, और उनकी ताकत कम हो जाती है।

महीन और अर्ध-सूक्ष्म ऊन से, शुद्ध रूप में और अन्य रेशों (कपास, विस्कोस, केप्रोन, लवसन, नाइट्रोन) के मिश्रण में, सबसे खराब और महीन-ऊन की पोशाक, सूट, कोट के कपड़े, गैर-बुने हुए कपड़े, बुना हुआ कपड़ा, स्कार्फ , कंबल का उत्पादन किया जाता है। ; अर्ध-मोटे और मोटे से - मोटे कपड़े वाले कोट के कपड़े, फेल्टेड जूते, महसूस किए गए।

बकरी नीचे मुख्य रूप से स्कार्फ, बुना हुआ कपड़ा और कुछ पोशाक, पोशाक, कोट के कपड़े के उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है; ऊंट ऊन - कंबल और राष्ट्रीय उत्पादों के उत्पादन के लिए। बरामद ऊन से कम गुणवत्ता वाले कपड़े, फेल्टेड जूते, गैर-बुना सामग्री, बिल्डिंग फेल्ट प्राप्त किए जाते हैं।

प्राकृतिक रेशमअपने गुणों और लागत के मामले में, यह सबसे मूल्यवान कपड़ा कच्चा माल है। यह रेशमकीट कैटरपिलर द्वारा निर्मित कोकून को खोलकर प्राप्त किया जाता है। सबसे व्यापक और मूल्यवान रेशमकीट रेशम है, जो दुनिया के रेशम उत्पादन का 90% हिस्सा है।

रेशम का जन्मस्थान चीन है, जहां रेशमकीट की खेती 3000 ईसा पूर्व की गई थी। इ। रेशम का उत्पादन निम्नलिखित चरणों से गुजरता है: रेशमकीट तितली अंडे (हरा) देती है, जिससे लगभग 3 मिमी लंबे कैटरपिलर पैदा होते हैं। वे शहतूत के पेड़ की पत्तियों पर भोजन करते हैं, इसलिए रेशमकीट का नाम। एक महीने बाद, शरीर के दोनों किनारों पर स्थित रेशम ग्रंथियों के माध्यम से, अपने आप में प्राकृतिक रेशम जमा करके, कैटरपिलर, 40-45 परतों में एक सतत धागे के साथ खुद को ढक लेता है और एक कोकून बनाता है। कोकून वाइंडिंग 3-4 दिनों तक चलती है। कोकून के अंदर, कैटरपिलर एक तितली में बदल जाता है, जो एक क्षारीय तरल के साथ कोकून में छेद करके उसमें से निकलता है। ऐसा कोकून आगे की शिथिलता के लिए अनुपयुक्त है। कोकून के धागे बहुत पतले होते हैं, इसलिए वे कई कोकूनों (6-8) से एक साथ एक जटिल धागे में संयोजित होते हैं। इस धागे को कच्चा रेशम कहा जाता है। अनचाहे धागे की कुल लंबाई औसतन 1000-1300 मीटर है।

कोकून को खोलने के बाद शेष, sdir (एक पतला खोल जो खुला नहीं हो सकता है, जिसमें धागे की लंबाई का लगभग 20% होता है), दोषपूर्ण कोकून को छोटे रेशों में संसाधित किया जाता है, जिससे रेशम का धागा प्राप्त होता है।

सभी प्राकृतिक रेशों में से, प्राकृतिक रेशम सबसे हल्का फाइबर है और सुंदर दिखने के साथ, इसमें उच्च हाइग्रोस्कोपिसिटी (11%), कोमलता, रेशमीपन और कम झुर्रियाँ होती हैं।

प्राकृतिक रेशम अत्यधिक टिकाऊ होता है। गीले होने पर रेशम का ब्रेकिंग लोड लगभग 15% कम हो जाता है। प्राकृतिक रेशम एसिड के लिए प्रतिरोधी है, लेकिन क्षार के लिए नहीं, कम प्रकाश स्थिरता, अपेक्षाकृत कम गर्मी प्रतिरोध (100-110 डिग्री सेल्सियस) और उच्च संकोचन है। रेशम से पोशाक, ब्लाउज के कपड़े, साथ ही सिलाई के धागे, रिबन और लेस तैयार किए जाते हैं।

रासायनिक फाइबर प्राकृतिक (सेल्यूलोज, प्रोटीन, आदि) या सिंथेटिक मैक्रोमोलेक्यूलर पदार्थों (पॉलियामाइड्स, पॉलीएस्टर्स, आदि) के रासायनिक प्रसंस्करण द्वारा प्राप्त किए जाते हैं।

रासायनिक फाइबर के निर्माण की तकनीकी प्रक्रिया में तीन मुख्य चरण होते हैं - एक कताई समाधान प्राप्त करना, इससे फाइबर बनाना और फाइबर को खत्म करना। परिणामी कताई समाधान स्पिनरनेट में प्रवेश करता है - छोटे छेद वाले धातु के ढक्कन (चित्र 6) - और उनमें से निरंतर धाराओं के रूप में बहते हैं, जो सूखे या गीले (हवा या पानी) कठोर होते हैं और प्राथमिक धागे में बदल जाते हैं।

मरने के छेद का आकार आमतौर पर गोल होता है, और प्रोफाइल धागे प्राप्त करने के लिए, त्रिकोण के रूप में छेद के साथ मर जाता है, पॉलीहेड्रॉन, सितारों आदि का उपयोग किया जाता है।

छोटे रेशों का उत्पादन करते समय, बड़ी संख्या में छिद्रों वाले स्पिनरनेट का उपयोग किया जाता है। कई स्पिनरनेट्स से प्राथमिक फिलामेंट्स को एक बंडल में जोड़ा जाता है और आवश्यक लंबाई के फाइबर में काटा जाता है, जो प्राकृतिक फाइबर की लंबाई से मेल खाता है। गठित फाइबर समाप्त हो गए हैं।

फिनिश के प्रकार के आधार पर सफेद, रंगे, चमकदार और मैट फाइबर प्राप्त होते हैं।

कृत्रिम तंतु

कृत्रिम फाइबर प्राकृतिक मैक्रोमोलेक्यूलर यौगिकों से प्राप्त होते हैं - सेल्यूलोज, प्रोटीन, धातु, उनके मिश्र, सिलिकेट ग्लास।

सबसे आम मानव निर्मित फाइबर विस्कोस है, जो सेल्यूलोज से बनाया जाता है। विस्कोस फाइबर के निर्माण के लिए आमतौर पर लकड़ी के गूदे, मुख्य रूप से स्प्रूस पल्प का उपयोग किया जाता है। लकड़ी को विभाजित किया जाता है, रसायनों के साथ इलाज किया जाता है, कताई समाधान - विस्कोस में बदल जाता है।

विस्कोस फाइबरजटिल धागे और फाइबर के रूप में उत्पादित होते हैं, उनका आवेदन अलग होता है।

विस्कोस फाइबर स्वच्छ है, इसमें उच्च हाइग्रोस्कोपिसिटी (11-12%) है, विस्कोस उत्पाद नमी को अच्छी तरह से अवशोषित करते हैं; यह क्षार के लिए प्रतिरोधी है; विस्कोस फाइबर का ताप प्रतिरोध अधिक होता है।

लेकिन विस्कोस फाइबर के नुकसान हैं:

- कम लोच के कारण, यह दृढ़ता से झुर्रीदार होता है;

- उच्च फाइबर संकोचन (6-8%);

- गीली अवस्था में, यह ताकत खो देता है (50-60% तक)। उत्पादों को रगड़ने और मोड़ने की अनुशंसा नहीं की जाती है।

अन्य कृत्रिम फाइबर से एसीटेट, ट्राईसेटेट फाइबर का उपयोग किया जाता है।

धातु के धागे एल्यूमीनियम पन्नी, तांबे और इसके मिश्र धातुओं, चांदी, सोने और अन्य धातुओं से बने गोल या सपाट वर्गों के मोनोफिलामेंट हैं। अलुनिट (ल्यूरेक्स) एक सुरक्षात्मक एंटीऑक्सीडेंट फिल्म के साथ दोनों तरफ लेपित एल्यूमीनियम पन्नी से बना एक धातु धागा है।

संश्लेषित रेशम

सिंथेटिक फाइबर प्राकृतिक, कम आणविक भार वाले पदार्थों (मोनोमर्स) से प्राप्त होते हैं, जो रासायनिक संश्लेषण द्वारा उच्च आणविक भार वाले पदार्थों (पॉलिमर) में परिवर्तित हो जाते हैं।

पॉलियामाइड (केप्रोन) फाइबरबहुलक कैप्रोलैक्टम से प्राप्त - एक कम आणविक भार क्रिस्टलीय पदार्थ जो कोयले या तेल से उत्पन्न होता है। अन्य देशों में, केप्रोन फाइबर को अलग तरह से कहा जाता है: यूएसए, इंग्लैंड में - नायलॉन, जर्मनी में - डेडरॉन।

पॉलिएस्टर फाइबर(लवसन) विभिन्न नामों से निर्मित होता है: इंग्लैंड में, कनाडा में - टेरीलीन, संयुक्त राज्य अमेरिका में - डैक्रॉन, जापान में - पॉलिएस्टर। पॉलिएस्टर फाइबर के मूल्यवान उपभोक्ता गुणों की उपस्थिति ने कपड़ा, बुना हुआ कपड़ा और कृत्रिम फर के उत्पादन में उनका व्यापक उपयोग किया है।

पॉलीएक्रिलोनिट्राइल फाइबर(एक्रिलिक, नाइट्रोन): यूएसए में - ऑरलॉन, इंग्लैंड में - कुर्टेल, जापान में - कैशमिलन। इसके गुणों और उपस्थिति में नाइट्रोन फाइबर ऊन जैसा दिखता है। अपने शुद्ध रूप में और ऊन के साथ मिश्रित रेशों का उपयोग पोशाक और पोशाक के कपड़े, अशुद्ध फर, विभिन्न बुना हुआ कपड़ा, पर्दे-ट्यूल उत्पादों के उत्पादन के लिए किया जाता है।

पीवीसी (पीवीसी)क्लोरीन फाइबर डाइमिथाइलफॉर्मामाइड (पीवीसी) में पॉलीविनाइल क्लोराइड राल के घोल से और क्लोरीनयुक्त पॉलीविनाइल क्लोराइड से उत्पन्न होता है। ये फाइबर अन्य सिंथेटिक फाइबर से काफी अलग हैं: कम तापीय चालकता के परिणामस्वरूप, उनके पास उच्च तापीय रोधन क्षमता है, जलते नहीं हैं, सड़ते नहीं हैं, और रासायनिक हमले के लिए बहुत प्रतिरोधी हैं।

पोलीयूरीथेन फाइबर।पॉलीयूरेथेन राल को संसाधित करके, स्पैन्डेक्स या लाइक्रा फाइबर प्राप्त किया जाता है, जो एक मोनोफिलामेंट के रूप में उत्पादित होता है। उच्च लोच में कठिनाइयाँ, इसकी एक्स्टेंसिबिलिटी 800% तक। इसका उपयोग महिलाओं के शौचालय की वस्तुओं, उच्च खिंचाव वाले निटवेअर के उत्पादन में रबर की नस के बजाय किया जाता है।

अलुनिट- एल्यूमीनियम पन्नी से बने धातु के धागे, एक बहुलक फिल्म से ढके होते हैं जो धातु को ऑक्सीकरण से बचाते हैं। सख्त करने के लिए, अलूनिट को नायलॉन के धागों से घुमाया जाता है।

हार्डवेयर सूती धागे- छोटे रेशों से प्राप्त शराबी, ढीला, मोटा सूत, कम ताकत की विशेषता है।

हार्डवेयर ऊन यार्न- हार्डवेयर सिस्टम के अनुसार शॉर्ट-फाइबर ऊन और अपशिष्ट (कताई अपशिष्ट) से 42-500 टेक्स की मोटाई, ढीले, भुलक्कड़, मोटाई और ताकत में असमान से उत्पादित किया जाता है।

प्रबलित धागा- एक जटिल संरचना वाला एक कपड़ा धागा, जिसमें एक ब्रेडिंग रॉड होता है, यानी अक्षीय धागा लपेटा जाता है या फाइबर या अन्य धागे के साथ कसकर लटकाया जाता है।

एस्बेस्टस फाइबर- चट्टानों में पाया जाने वाला खनिज रेशा। सबसे लंबे फाइबर (10 मिमी या अधिक) को तकनीकी कपड़े, रिबन और डोरियों के निर्माण के लिए उपयोग किए जाने वाले यार्न में संसाधित किया जाता है, जो मुख्य रूप से थर्मल इन्सुलेशन के लिए उपयोग किया जाता है।

एसीटेट फाइबर- कृत्रिम फाइबर, एक सूखी विधि द्वारा एसीटेट में आंशिक रूप से सैपोनिफाइड माध्यमिक सेलूलोज़ एसीटेट के समाधान से प्राप्त किया जाता है (एक स्पिनरनेट और सुखाने के माध्यम से धक्का)।

विस्कोस फाइबर- लकड़ी के गूदे से निर्मित एक कृत्रिम फाइबर, रासायनिक परिवर्तन द्वारा एक चिपचिपा तरल (विस्कोस) में परिवर्तित किया जाता है, जिसे स्पिनरनेट के माध्यम से मजबूर किया जाता है और हाइड्रेटेड सेलूलोज़ में कम किया जाता है।

बहाल (पुनर्जीवित) ऊन- प्रकाश उद्योग के लिए कच्चे माल का एक अतिरिक्त स्रोत। कताई और बुनाई के दौरान यार्न के स्क्रैप से, कपड़ा उद्योग में ऊनी कपड़े और बुना हुआ कपड़ा के पैच से और कच्चे माल (कपड़े और बुना हुआ कपड़ा जो उपयोग में थे) से प्राप्त किया गया। उत्पादन की लागत को कम करने के लिए सामान्य ऊन के साथ मिश्रित और 10-30% सिंथेटिक फाइबर के साथ मिश्रित मात्रा में (20-35%) इसका उपयोग किया जाता है।

उच्च थोक यार्न- यार्न, जिसकी अतिरिक्त मात्रा रासायनिक और / या गर्मी उपचार द्वारा प्राप्त की जाती है।

कंघी सूती धागे- पतले, चिकने, यहां तक ​​कि मोटे सूत में भी, लंबे-चौड़े कपास से प्राप्त, सबसे बड़ी ताकत की विशेषता है।

कंघी (सबसे खराब) ऊनी धागा- पतली, चिकनी, कंघी कताई प्रणाली का उपयोग करके लंबे-प्रमुख ऊन फाइबर से उत्पादित, 15.5-42 टेक्स मोटी।

मोटा ऊन- विषम कोट, जिसमें मुख्य रूप से 41 माइक्रोन या उससे अधिक की मोटाई वाले गार्ड बाल होते हैं। मोटे ऊन की नस्लों (कोकेशियान, टुशिनो, आदि) की भेड़ों को पालने से प्राप्त होता है।

जूट, केनाफो- एक ही नाम के पौधों के तनों से प्राप्त रेशे, 3 मीटर या उससे अधिक की ऊँचाई तक पहुँचते हैं। सूखे तनों में तकनीकी, पैकेजिंग, फर्नीचर के कपड़े और कालीन के लिए उपयोग किए जाने वाले फाइबर का 21% तक होता है। सबसे बड़े खेती वाले क्षेत्र भारत और बांग्लादेश में हैं।

क्रिम्प्ड फाइबर- चिंराट के साथ प्राकृतिक या रासायनिक फाइबर।

कृत्रिम फाइबर (धागा)- रासायनिक फाइबर (धागा), रासायनिक प्रसंस्करण द्वारा प्राकृतिक पॉलिमर से उत्पादन प्रक्रिया के परिणामस्वरूप बनाया गया।

कार्डेड कॉटन यार्नमध्यम लंबाई के कपास से बना एक मोटा, असमान सूत। इसका उपयोग सूती कपड़े के उत्पादन के लिए किया जाता है।

संयुक्त धागा- कपड़ा धागा, जिसमें मल्टीफिलामेंट यार्न या मोनोफिलामेंट, या मल्टीफिलामेंट यार्न शामिल हैं, जो रासायनिक संरचना या संरचना में भिन्न हैं, फाइबर संरचना और संरचना में भिन्न हैं।

जटिल धागा- एक कपड़ा धागा जिसमें दो या दो से अधिक अनुदैर्ध्य रूप से जुड़े और मुड़ प्राथमिक फाइबर होते हैं।

क्रेप धागा- उच्च (क्रेप) मोड़ द्वारा विशेषता। प्राकृतिक रेशम क्रेप प्राप्त करने के लिए, कच्चे रेशम के 2-5 धागों को 2200-3200 करोड़/मी तक घुमाया जाता है, और फिर मोड़ को ठीक करने के लिए उन्हें स्टीम किया जाता है। जटिल रासायनिक धागों से क्रेप एक धागे को 1500-200 kr / m तक घुमाकर प्राप्त किया जाता है। उच्च मोड़ के कारण, क्रेप धागे से बने कपड़ों में महत्वपूर्ण लोच, कठोरता और खुरदरापन होता है।

मुड़ धागा- एक या एक से अधिक कपड़ा धागों से काता गया कपड़ा धागा।

मुड़ यार्न- कपड़ा धागा, दो या दो से अधिक धागों से मुड़ा हुआ।

सनी- इसी नाम के पौधे के तनों से प्राप्त बास्ट फाइबर। फाइबर सन की खेती फाइबर के लिए लंबे (1 मीटर तक) और पतले (व्यास में 1-2 मिमी) तने के साथ की जाती है।

बास्ट फाइबर- विभिन्न पौधों के तनों में लंबी प्रोसेनकाइमल कोशिकाएं, पौधे के तने की सामग्री के भाग से रहित। सूत बनाने के लिए बास्ट फ़सलों (सन, बिछुआ, भांग, आदि) के रेशों का उपयोग किया जाता है।

गीला काता लिनन यार्न- लंबे फाइबर और टो से 24-200 टेक्स की मोटाई के साथ उत्पादित किया जाता है, जबकि कताई (अर्ध-तैयार लिनन उत्पादन) कताई गीला होने से पहले मोटाई में पतली और समान होती है।

सूखे काता लिनन यार्न- फ्लैक्स फाइबर और टो से उत्पादित होता है, मोटाई में असमान, 33-666 टेक्स मोटा।

ल्यूरेक्स- पन्नी, या धातु की फिल्म से ढकी चमकदार संकीर्ण धातु की पट्टी के रूप में एक धागा।

कॉपर अमोनियम फाइबर- विस्कोस के करीब गुणों में कॉपर-अमोनिया कॉम्प्लेक्स में सेल्यूलोज के घोल से निर्मित। उत्पादन सीमित है, क्योंकि यह तांबे की महत्वपूर्ण खपत (50 ग्राम प्रति 1 किलो फाइबर) से जुड़ा है।

बहु मुड़ धागा- दो या दो से अधिक कपड़ा धागों का मुड़ा हुआ धागा, जिनमें से एक एकल-मुड़ा हुआ है, एक या अधिक घुमा संचालन में एक साथ मुड़ा हुआ है।

संशोधित धागा (फाइबर)- अतिरिक्त रासायनिक या भौतिक संशोधन द्वारा प्राप्त विशिष्ट विशिष्ट गुणों के साथ कपड़ा धागा (फाइबर)।

मूसक्रेप- डबल ट्विस्ट थ्रेड। प्राकृतिक रेशम से मूसक्रेप एक क्रेप धागे को कच्चे रेशम के 2-3 धागों से घुमाकर बनाया जाता है। कृत्रिम धागों से बना मूसक्रेप एक क्रेप धागे और एक सपाट मोड़ धागे को घुमाकर और बाद में घुमाकर प्राप्त किया जाता है। दूसरा मोड़ क्रेप धागे की दिशा में लगभग 200 करोड़/मी. क्रेप धागा मुख्य धागा है, और कच्चे रेशम का धागा या सपाट मोड़ का धागा एक सर्ज धागा है, जो कोर धागे के चारों ओर लपेटता है।

मलमल- मध्यम मोड़ का एक पतला धागा। प्राकृतिक रेशम से मलमल कच्चे रेशम के एक धागे को 1500-1800 kr/m तक घुमाकर प्राप्त किया जाता है, इसके बाद ट्विस्ट को ठीक करने के लिए भाप देकर प्राप्त किया जाता है। एक जटिल रासायनिक धागे (विस्कोस, एसीटेट, नायलॉन) से मलमल धागे को 600-800 करोड़ / मी तक घुमाकर प्राप्त किया जाता है।

मेरोन (केप्रोन), मेलेन (लवसन)- तन्यता यार्न, रासायनिक उपचार द्वारा उच्च तन्यता यार्न की तरह प्राप्त किया जाता है, लेकिन कुछ खिंचाव के साथ अतिरिक्त गर्मी उपचार के साथ। नतीजतन, लोचदार की विशेषता सर्पिल यातना, एक साइनसॉइडल में बदल जाती है और इस स्थिति में तय हो जाती है। धागे नरम, भुलक्कड़, एक्स्टेंसिबिलिटी 30-50% हैं।

प्राकृतिक फाइबर- प्राकृतिक मूल का कपड़ा फाइबर।

प्राकृतिक रेशम- रेशमकीट कैटरपिलर के रेशमकीट ग्रंथियों के स्राव का एक उत्पाद - फाइब्रोइन का प्रोटीन पदार्थ - एक कोकून में घुमाए गए पतले निरंतर धागे के रूप में। कोकून के निर्माण के समय, कैटरपिलर दो पतले रेशमी रेशों का स्राव करते हैं, जो हवा में छोड़े जाने पर जम जाते हैं। इसी समय, प्रोटीन पदार्थ सेरिसिन निकलता है, जो रेशम को एक साथ चिपका देता है।

गैर-वर्दी धागा- कपड़ा धागा, जिसमें विभिन्न प्रकृति के रेशे होते हैं।

एकल धागा- एक मरोड़ ऑपरेशन में मुड़ा हुआ, बिना मुड़ा हुआ धागा या बिना मुड़ा हुआ धागा।

सिंगल ट्विस्ट थ्रेड- दो या दो से अधिक एकल धागों के मुड़े हुए धागे को एक घुमा ऑपरेशन में एक साथ घुमाया जाता है।

एक समान धागा- एक ही प्रकृति के कपड़ा रेशों से युक्त एक कपड़ा धागा।

वर्दी यार्न- एक प्रकार के रेशों से युक्त सूत।

भांग- एक वार्षिक लंबे भांग के पौधे से उत्पादित। गांजा को धागे (पतले) में विभाजित किया जाता है जिसका उपयोग यार्न, तकनीकी (मोटे, मोटे) के निर्माण के लिए किया जाता है, जिससे तकनीकी कपड़े तैयार किए जाते हैं, साथ ही रस्सी के लिए - रस्सियों के लिए।

रफ यार्न- बारी-बारी से आवारा मोटा होना और पतला होना।

फिल्म कपड़ा धागा- एक कपड़ा फिल्म को विभाजित करके या एक पट्टी के रूप में बाहर निकालने से प्राप्त एक सपाट जटिल धागा।

पॉलीएक्रिलोनिट्राइल फाइबर (नाइट्रोन)- गीले या सूखे तरीके से एक्रिलोनिट्राइल के 85% से अधिक (वजन के हिसाब से) पॉलीएक्रिलोनिट्राइल या कॉपोलिमर के घोल से बनने वाला सिंथेटिक फाइबर। यह निम्नलिखित व्यापारिक नामों के तहत निर्मित होता है: ऑरलॉन, एक्रिलोन (यूएसए), कश्मीरीलॉन (जापान), ड्रेलन (जर्मनी), आदि।

पॉलियामाइड फाइबर- सिंथेटिक फाइबर, पॉलियामाइड के पिघलने से ढाला जाता है। निम्नलिखित व्यापार नामों के तहत पॉलीकैप्रोलैक्टम से उत्पादित: कैप्रोन (रूस), नायलॉन (जापान), पेरलॉन, डेडरॉन (जर्मनी), अमलान (जापान), आदि।

पॉलीविनाइल अल्कोहल फाइबर- पॉलीविनाइल अल्कोहल के घोल से ढाला गया सिंथेटिक फाइबर, कई देशों में निम्नलिखित नामों से निर्मित होता है: विनाइल (रूस), विनाइल, क्यूरालोन (जापान), विनालोन (डीपीआरके), आदि।

पीवीसी फाइबर- सूखी या गीली विधि द्वारा पॉलीविनाइल क्लोराइड, पर्क्लोरोविनाइल राल या विनाइल क्लोराइड कॉपोलिमर के घोल से निर्मित सिंथेटिक फाइबर; निम्नलिखित व्यापार नामों के तहत निरंतर फिलामेंट्स या स्टेपल फाइबर के रूप में उत्पादित किया जाता है: क्लोरीन, सरन, विग्नन (यूएसए), रोविल (फ्रांस), टेविरॉन (जापान), आदि।

पॉलीनोज फाइबर- क्रॉस सेक्शन में संरचना की संरचना और एकरूपता में मैक्रोमोलेक्यूल्स के उच्च स्तर के उन्मुखीकरण के साथ एक प्रकार का विस्कोस फाइबर, जिसके परिणामस्वरूप इसमें उच्च शक्ति, कम सापेक्ष बढ़ाव होता है।

पॉलीप्रोपाइलीन फाइबर- सिंथेटिक फाइबर, पॉलीप्रोपाइलीन के पिघल से ढाला जाता है। इसका उपयोग गैर-डूबने वाली रस्सियों, जाल, फिल्टर और असबाब सामग्री के कम घनत्व के कारण निर्माण के लिए किया जाता है; स्टेपल पॉलीप्रोपाइलीन फाइबर - बाहरी कपड़ों के लिए कंबल, कपड़े के उत्पादन के लिए। बनावट (उच्च थोक) पॉलीप्रोपाइलीन फाइबर मुख्य रूप से कालीनों के निर्माण में उपयोग किए जाते हैं। वे विभिन्न व्यापारिक नामों के तहत उत्पादित होते हैं: हरक्यूलन (यूएसए), अल्स्ट्रेंग (ग्रेट ब्रिटेन), फाउंड (जापान), मराकलॉन (इटली), आदि।

पॉलिएस्टर फाइबर (डैक्रॉन)- सिंथेटिक फाइबर, पॉलीइथाइलीन टेरेफ्थेलेट (पेट्रोलियम आसवन उत्पादों का संश्लेषण) के पिघल से ढाला जाता है। पॉलिएस्टर फाइबर से तकनीकी धागे का उपयोग कन्वेयर बेल्ट, ड्राइव बेल्ट, रस्सियों, पाल आदि के निर्माण में किया जाता है। पेपर मशीनों, रैकेट स्ट्रिंग्स आदि के लिए जाल मोनोफिलामेंट से बनाए जाते हैं। उच्च मात्रा वाले धागे को "झूठे मोड़" का उपयोग करके प्राप्त किया जाता है। तरीका।

अर्ध-मोटे ऊन- संक्रमणकालीन बाल फाइबर और अपेक्षाकृत पतले awn फाइबर 35-40 माइक्रोन मोटे होते हैं। वे इसे मोटे-मोटे ऊनी भेड़ (ज़ाडोन्स्क, स्टेपी, वोल्गा, आदि) से प्राप्त करते हैं।

अर्ध-ठीक ऊन- सजातीय ऊन, मोटे रेशों से युक्त, 25-35 माइक्रोन मोटी, फुलाना या संक्रमणकालीन बालों से संबंधित। अर्ध-ठीक भेड़ (प्रीकोसी, कज़ाख, कुइबिशेव, आदि) को काटते समय प्राप्त होता है।

धागा- कपड़ा धागा, सीमित लंबाई (प्राकृतिक या रासायनिक स्टेपल) के तंतुओं से युक्त, कताई द्वारा एक लंबे धागे से जुड़ा होता है (फाइबर का उन्मुखीकरण और घुमा)।

neps . के साथ यार्न- एक अलग रंग या प्रकार के फाइबर के काता समावेशन के साथ यार्न।

रामी- बिछुआ परिवार की बारहमासी घास और झाड़ियों से उत्पादित एक फाइबर, जिसमें सूखे तनों में 21% तक मजबूत रेशमी फाइबर होता है।

मूंड़ना- भेड़ के बाल काटने से प्राप्त एक सतत परत, जिसमें ऊन के बंडलों को एक दूसरे के पास मजबूती से रखा जाता है - स्टेपल।

सिब्लोन- बाहरी और आंतरिक दोनों परतों के समान गुणों के साथ संशोधित मजबूत विस्कोस फाइबर, उच्च तापमान (95 डिग्री सेल्सियस) पर कताई स्नान और फाइबर बहिर्वाह के कम तापमान पर सेलूलोज़ पुनर्जन्म द्वारा प्राप्त किया जाता है।

सिंथेटिक फाइबर (धागा)- सिंथेटिक फाइबर बनाने वाले पॉलिमर (पॉलियामाइड, पॉलिएस्टर, आदि) से बने रासायनिक फाइबर (धागा)।

मिश्रित सूत- दो या दो से अधिक प्रकार के रेशों से युक्त सूत।

स्पैन्डेक्स- उच्च बढ़ाव के साथ पॉलीयूरेथेन मोनोफिलामेंट - 700-800% तक।

कांच के धागे- पतले छिद्रों के माध्यम से पिघले हुए कांच के द्रव्यमान को मजबूर करके प्राप्त धागे। बहने वाली धाराएँ, ठंडी होकर, लचीले धागों में बदल जाती हैं। मुख्य अनुप्रयोग गर्मी और विद्युत इन्सुलेशन, फिल्टर है।

कठोर सूत- ग्रे-पीले रंग के किसी भी परिष्करण के बिना यार्न।

कपड़ा टेप (घुमावदार)- बिना किसी मोड़ के दिए गए रैखिक घनत्व के अनुदैर्ध्य रूप से उन्मुख स्टेपल फाइबर का एक सेट, जो बाद के यांत्रिक प्रसंस्करण (ड्राइंग, घुमा) के लिए अभिप्रेत है।

कपड़ा मोनोफिलामेंट (मोनोफिलामेंट धागा)- कपड़ा उत्पादों के प्रत्यक्ष निर्माण के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला एक प्राथमिक धागा।

कपड़ा धागा— असीमित लंबाई और अपेक्षाकृत छोटे क्रॉस-सेक्शन का कपड़ा उत्पाद, जिसमें टेक्सटाइल फाइबर और/या फिलामेंट्स शामिल हैं, ट्विस्ट के साथ या बिना।

कपड़ा फाइबर- सूत और धागों के निर्माण के लिए उपयुक्त सीमित लंबाई का पतला, लचीला, विस्तारित शरीर।

बनावट वाला धागा- एक तंग कपड़ा धागा, जिसकी संरचना, अतिरिक्त प्रसंस्करण के माध्यम से, विशिष्ट मात्रा और विस्तारशीलता में वृद्धि हुई है।

हीट-सेट थ्रेड (फाइबर)- एक कपड़ा धागा (फाइबर) गर्मी या थर्मल और नमी उपचार के अधीन होता है ताकि इसकी संरचना को संतुलन की स्थिति में लाया जा सके।

महीन ऊन- सजातीय ऊन, जिसमें केवल फुलाना फाइबर होता है, 25 माइक्रोन तक मोटा होता है, एक समान लंबाई के महीन समान समेटे हुए, मुलायम, लोचदार होते हैं। यह उच्च गुणवत्ता वाले कपड़े और बुना हुआ कपड़ा के लिए उपयोग की जाने वाली अच्छी भेड़ (मेरिनो, सिगे) से प्राप्त होता है।

ट्राइसेटेट फाइबर- सूखी विधि द्वारा मेथिलीन क्लोराइड और अल्कोहल के मिश्रण में ट्राईसेटाइलसेलुलोज के घोल से प्राप्त किया जाता है।

काता हुआ धागा- एक कपड़ा धागा जिसमें दो या दो से अधिक धागे होते हैं जो बिना घुमाए जुड़े होते हैं।

आकार का धागा- एक कपड़ा धागा जो समय-समय पर संरचना में गांठ, लूप और रंग के रूप में स्थानीय परिवर्तनों को दोहराता है।

तंतुमय फिल्म धागा- अनुदैर्ध्य वर्गों के साथ फिल्म कपड़ा धागा, जिसमें तंतुओं के बीच क्रॉस-लिंक होते हैं। इस मामले में तंतु संरचनात्मक तत्व होते हैं, जो कपड़ा फाइबर के समान क्रम की सुंदरता के साथ होते हैं।

रासायनिक फाइबर (धागा)- कृत्रिम, सिंथेटिक पॉलिमर या अकार्बनिक पदार्थों से उत्पादन प्रक्रिया के परिणामस्वरूप प्राप्त कपड़ा फाइबर (धागा)।

कपास- कपास के बीज की सतह से रेशे - एक वार्षिक झाड़ी जो गर्म जलवायु में बढ़ती है। लॉन्ग-स्टेपल कॉटन (34-50 मिमी), मीडियम-स्टेपल (24-35 मिमी) और शॉर्ट-स्टेपल (27 मिमी तक) कपास हैं।

कच्चा कपास- कपास जुताई उद्यमों के कच्चे माल में बड़ी मात्रा में कपास के बीज होते हैं, जो कपास के रेशे से ढके होते हैं, जिसमें पत्तियों की अशुद्धियाँ, बक्से के हिस्से आदि होते हैं।

रेशमी धागा- प्राकृतिक रेशम अपशिष्ट (दोषपूर्ण कोकून को फाड़ दिया) से बनाया गया है, जो अशुद्धियों से साफ किया जाता है, उबला हुआ और अलग-अलग फाइबर (7 टेक्स तक) में विभाजित होता है।

रेशम-आधार- कच्चे रेशम के 2-4 धागों का एक डबल मुड़ा हुआ धागा। सबसे पहले, कच्चे रेशम के धागों को बाईं ओर 400-600 करोड़/मीटर घुमाया जाता है, और फिर 2-3 ऐसे धागों को खींचा जाता है और 480-600 करोड़/मीटर से दाईं ओर घुमाया जाता है। सेकेंडरी रिवर्स ट्विस्ट के दौरान, प्राइमरी ट्विस्ट कुछ कम हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप एक सॉफ्ट ट्विस्टेड थ्रेड बन जाता है।

कच्चे रेशम- विशेष कोकून वाइंडिंग मशीनों पर अनइंडिंग कोकून का एक उत्पाद, जहां कई (4-9) धागे एक साथ मुड़े हुए एक रील पर घाव होते हैं।

रेशम बतख- कोमल मोड़ का एक धागा, कच्चे रेशम के 2-5 या अधिक धागों को एक कोमल मोड़ (125 मोड़ प्रति 1 मीटर) के साथ घुमाकर प्राप्त किया जाता है। धागा नरम, सम, चिकना, 9.1-7.1 टेक्स मोटा है।

ऊन- विभिन्न जानवरों के बालों के रेशे: भेड़, बकरी, ऊंट, आदि।

स्टेपल फ़ाइबर- सीमित लंबाई का एक प्राथमिक तंतु, जो रासायनिक रेशों को काटकर प्राप्त किया जाता है।

थोक में स्टेपल फाइबर- सीमित लंबाई के प्राथमिक तंतुओं का एक यादृच्छिक द्रव्यमान।

लोचदार- (ग्रीक से। इलास्टोस - लचीला, चिपचिपा) उच्च तन्यता वाले बनावट वाले धागे उच्च (40% तक) एक्स्टेंसिबिलिटी, सर्पिल क्रिम्प और फुलनेस के साथ। धागे को 2500-3000 kr / m का मोड़ देकर और बाद में हीट चैंबर (150-180 ° C) में परिणामी आंतरिक तनावों को हटाकर "झूठी घुमा" की मशीनों पर प्राप्त किया गया। नतीजतन, धागा एक सर्पिल का रूप ले लेता है। लोचदार का उपयोग होजरी बनाने के लिए किया जाता है।

प्राथमिक धागा (फिलामेंट)- व्यावहारिक रूप से असीमित लंबाई का एक कपड़ा धागा, जिसे अनंत माना जाता है।

प्राथमिक फाइबर- कपड़ा फाइबर, जो एक एकल, अविभाज्य तत्व है।

प्राकृतिक फाइबर, रासायनिक संरचना के आधार पर, दो उपवर्गों में विभाजित होते हैं: कार्बनिक (पौधे और पशु मूल) और पौधे की उत्पत्ति के खनिज फाइबर: कपास, लिनन, भांग, जूट, केनाफ, केंडर, रेमी, रस्सी, एक प्रकार का पौधा, आदि।

पशु फाइबर: भेड़, बकरी, ऊंट और अन्य जानवरों के ऊन, शहतूत के प्राकृतिक रेशम और ओक रेशमकीट।

खनिज फाइबर में एस्बेस्टस,

रासायनिक फाइबर दो उपवर्गों में विभाजित हैं: कृत्रिम और सिंथेटिक।

कृत्रिम फाइबर को कार्बनिक (विस्कोस फाइबर, एसीटेट, ट्राईसेटेट, कॉपर-अमोनिया, एमटीआई-लोन बी, सिब्लोन, पॉलीनोज, आदि) और अकार्बनिक (कांच और धातु फाइबर और धागे) में विभाजित किया गया है।

सिंथेटिक फाइबर, कच्चे माल की प्रकृति के आधार पर, पॉलियामाइड (नायलॉन, एनिड, एनंथ), पॉलिएस्टर (लैवसन), पॉलीएक्रिलोनिट्राइल (नाइट्रोन), पॉलीओलेफ़िन (पॉलीप्रोपाइलीन, पॉलीइथाइलीन), पॉलीयुरेथेन (स्पैन्डेक्स), पॉलीविनाइल अल्कोहल (विनोल) में विभाजित हैं। ), पॉलीविनाइल क्लोराइड (क्लोरीन), फ्लोरीन युक्त (फ्लोरोलोन), साथ ही पॉलीफॉर्मलडिहाइड, पॉलीब्यूटिलीन टेरेफ्थेलेट, आदि।

कृत्रिम तंतु

विस्कोस फाइबर प्राकृतिक सेल्यूलोज से प्राप्त सभी रासायनिक फाइबर में सबसे प्राकृतिक है। उद्देश्य के आधार पर, विस्कोस फाइबर धागे के रूप में, साथ ही एक चमकदार या मैट सतह के साथ स्टेपल (लघु) फाइबर के रूप में उत्पादित होते हैं। फाइबर में अच्छी हाइग्रोस्कोपिसिटी (35-40%), हल्की स्थिरता और कोमलता होती है। विस्कोस फाइबर के नुकसान हैं: गीली अवस्था में ताकत का एक बड़ा नुकसान, आसान झुर्रियाँ, घर्षण के लिए अपर्याप्त प्रतिरोध और गीला होने पर महत्वपूर्ण संकोचन। इन कमियों को संशोधित विस्कोस फाइबर (पॉलीनोसिन, सिब्लोन, मटिलॉन) में समाप्त कर दिया जाता है, जो कि काफी अधिक शुष्क और गीली ताकत, अधिक पहनने के प्रतिरोध, कम संकोचन और शिकन प्रतिरोध में वृद्धि की विशेषता है।

पारंपरिक विस्कोस फाइबर की तुलना में सिब्लन में संकोचन की कम डिग्री, शिकन प्रतिरोध में वृद्धि, गीली ताकत और क्षार प्रतिरोध होता है। मतिलान में रोगाणुरोधी गुण होते हैं और सर्जिकल टांके के अस्थायी बन्धन के लिए दवा में धागे के रूप में उपयोग किया जाता है। विस्कोस फाइबर का उपयोग कपड़ों के कपड़े, अंडरवियर और बाहरी वस्त्रों के उत्पादन में, शुद्ध रूप में और अन्य फाइबर और धागे के मिश्रण में किया जाता है।

एसीटेट और ट्राईसेटेट फाइबर कपास सेलुलोज से प्राप्त होते हैं। एसीटेट फाइबर से बने कपड़े प्राकृतिक रेशम के समान होते हैं, उच्च लोच, कोमलता, अच्छा कपड़ा, कम झुर्रियां, और पराबैंगनी किरणों को प्रसारित करने की क्षमता होती है। हाइग्रोस्कोपिसिटी विस्कोस की तुलना में कम है, इसलिए वे विद्युतीकृत हैं। ट्राईसेटेट फाइबर के कपड़े कम झुर्रीदार और सिकुड़ते हैं, लेकिन गीले होने पर ताकत खो देते हैं। उच्च लोच के कारण, कपड़े अपने आकार को बनाए रखते हैं और अच्छी तरह से खत्म (नालीदार और प्लीटेड) होते हैं। उच्च गर्मी प्रतिरोध 150-160 डिग्री सेल्सियस पर एसीटेट और ट्राइसेटेट फाइबर से बने कपड़ों को इस्त्री करने की अनुमति देता है।