Как делают фанеру? Как изготавливают фанеру на заводе Особенности производства разных видов фанеры.

В России очень много лесов, которые идут под производство фанеры и других строительных материалов. И если оцилиндровка бревен, распиловка и другие наиболее часто используемые способы обработки древесины не вызывают вопросов, то изготовление фанеры может быть достаточно интересным процессом.

На деревообрабатывающем заводе материалы для производства фанеры проходят несколько стадий. И начинается все с березовых бревен, которые сюда привозят. По сути, перед началом производства бревна не проходят никакой специальной подготовки. Их просто спиливают и привозят на завод.

Первым этапом производства является подготовка бревен. Их специально размачивают в теплой воде, чтобы они впитали как можно больше влаги и стали готовыми для использования. После этого их достают и разрезают по длине на необходимый размер.

Разрез бревен производится в специальных станках, которые распиливают бревна по спирали на очень тонкие пластины. Конечно, реальных пластин на этом этапе не получается, на выходе получается что-то вроде деревянной тонкой спирали, которую после этого растягивают в один лист и разрезают на пластины. В качестве отходов на этом этапе остаются сердцевины от бревен, которые затем используют как вторичное сырье для производства других типов строительных материалов.

После получения деревянных листов полученный материал тщательно сортируется. После этого несколько пластин складывается воедино и склеивается между собой. При этом каждая последующая пластина в слое укладывается так, чтобы было чередование исходя из направления волокон: вдоль и поперек по очереди. Такие чередования пластин при укладке обязательны, потому как делают фанеру более прочной.

Если толщина каждого листа дерева составляет порядка миллиметра, то требуется примерно пять или шесть слоев, чтобы получилась фанера толщиной в пять миллиметров. Для склейки используется специальный клеящий материал, который сушится несколько дней после проклейки. Так высыхает непосредственно сам клей, а также каждый слой фанеры.

После просушки фанера разрезается на пластины заданного размера. В зависимости от полученных пластин, фанера сортируется по размеру, толщине, проверяется ее качество.

В зависимости от типа фанеры пропитка может производиться не только водой, но и специальными средствами. Кроме этого, после пропитки водой фанеру могут пропитывать средствами для приобретения ею определенных свойств, например, для придания большей долговечности, теплостойкости или огнестойкости.

Также полученные листы фанеры могут подвергать внешней обработке, например, шлифованию, покраске, и так далее.

Фанеру можно назвать одним из наиболее универсальных материалов, которые придумал человек. Повсеместно применяется это сырье в строительной отрасли. В соотношении цена-качество фанере нет конкурентов. Чаще всего она используется для настила и ремонте пола. Однако высокая функциональность этого материала обуславливает и большое число методик работы с ним, поэтому нужно детально рассмотреть все нюансы.

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Сфера применения

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Фанера применяется:

Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
Для строительства конструкций разных размеров.
Во всех направлениях производства мебели.
В производстве облицовочных материалов.
В производстве строительных материалов.
В создании музыкальных инструментов.
Как основу рекламных щитов.
Для установки опалубки.
В производстве тары.
И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Виды фанеры:

Шлифованная и не шлифованная.
Профилированная фанера.
Общего назначения.
Бакелизированная.
Ламинированная.
Армированная.
Облицовочная.
Строительная.
Авиационная.
Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

Подготовка древесины.
Заготовка шпона.
Склеивание шпона в листы.
Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Видео: Производство фанеры

Всем известен такой материал, как фанера. При этом слове, даже у человека, весьма далекого от строительства или изготовления мебели, вызывается знакомый образ: листовой материал, склеенный из нескольких тонких слоев древесины. В целом, конечно, образ правильный. Потому что, если вознамериться купить в магазине строительных товаров этот самый листовой материал, то на ценнике будет стоять именно такое название – фанера.

Из исторических глубин

Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.

Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.

Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.

Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» — имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.

Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.

Костович же и внедрил разработанную технологию в производство, основав завод «Арборит» под Петербургом. Завод выпускал листы арборита и всевозможные изделия из него: ящики, винные бочки, чемоданы. Производились и строительные детали, даже небольшие сборные садовые домики. Особым видом продукции являлись арборитовые трубы, использовавшиеся для производства рангоута яхт, лестниц, и прочего. К началу Первой мировой войны в России было около пятидесяти предприятий, выпускающих арборит, правда, к этому времени материал уже стал носить название фанера. В то время Россия являлась крупнейшим экспортером фанеры и изделий из нее.

Технология изготовления фанеры

Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.

Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм. Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.
Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.

Сорта и марки фанеры

Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.

Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.

Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.

Фанера – это необычный листовой материал, со свойствами, которые столь уникальны, что использовать его можно и для любительских поделок и для обшивки морских судов. При производстве фанеры технология, которая используется для получения материала с особыми качествами, имеет свою специфику. Но есть общая последовательность операций, которые повторяются при изготовлении фанеры любого назначения.

Из чего состоит фанера

Технология производства фанеры разработана так, чтобы получить определенную структуру, которая представляет собой слои древесины, число которых может доходить до 21, склеенные между собой клеевыми составами. Причем самыми популярными сортами древесины, которые применяют для изготовления фанеры, являются сосна и береза, которые придают особые свойства материалу. Клеевые составы для соединения древесных слоев, изготавливаются на основе смол, которые влияют на свойства фанеры не меньше, чем древесина.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры из березового шпона это сложный многоэтапный процесс, который требует точного соблюдения методик, чтобы получить качественный листовой материал.

Основные этапы изготовления фанеры:

Подготовка древесины. Стволы березы подбирают по размеру. То есть для получения листовую фанеру размером 1,2 м на 2,4 м, нужны стволы длиной 5,20 м с диаметром от 20 до 40 см, которые распиливают на чурки от 1,3 м до 2,6 м. После этого березовые чурки проваривают в бассейне в течение суток. Это значит, что вода должна иметь температуру около 40 о С;

Важно! Если на этапе проваривания стволов будет нарушено время нахождения в бассейне или температура воды будет слишком горячей, то качество шпона будет низким.

Окорка и распиловка. На окорочном станке со специальными ножами снимается кора, которую используют для того, чтобы отапливать фанерный комбинат. После этого металодетектором обследуют древесину, чтобы обнаружить гвозди или проволоку, которые могут повредить оборудование;

Распиловка и лущение. Бревна распиливаются, и на специальных станках начинается лущение, то есть срезается тонкая лента шпона. Из березы получается очень тонкий шпон толщиной около 1,5 мм, который лучше чем шпон других сортов древесины. Во время лущения происходит контроль качества шпона, и лущильные станки подстраивают под каждую партию;

Рубка шпона. Шпон режется на форматные листы автоматическими ножницами. Чтобы получить фанеру размером 1,2 м на 2,4 м шпон должен быть разрезан на листы размером 1,3 м на 2,6 м.
Просушивание шпона. В сушилке листы шпона обдувают прогретым воздухом в течение 10 мин. За это время 90% влажности уходит из древесины.
Сортировка шпона. При сортировке выявляют листы, которые имеют повреждения, например, трещины, выпавшие сучки. Кроме того отбраковывают недосушенный шпон, который отправляют на повторную сушку.

Обратите внимание! Качество сортировки во многом зависит от оборудования, которое используется на комбинате. Наибольшее количество дефектов выявляют там, где есть автоматизированное оборудование, которое сканирует поверхность шпона.

Вальцовка и склеивание шпона. На этом этапе происходит создание структуры фанеры, прочность которой достигается тем, что шпон складывается так, чтобы направление волокон одного листа шпона было перпендикулярно направлению волокон в соседних слоях. После того как последовательность слоев определена, шпон укладывают в наборный пакет, причем листы чередуются так, чтобы сухой шпон чередовался с листами шпона, прошедшими вальцовку, во время которой с обеих сторон наносится клей;

Если вы решили приобрести фанеру, то для начала необходимо ознакомиться с ее разновидностями. Этот материал представляет собой полотно, в основе которого древесина. Листы изготавливаются методом склеивания В одном изделии количество слоев может варьироваться от 3 до 23. Как правило, описываемый материал изготавливается по технологии, которая предполагает расположение древесины в смежных листах взаимно-перпендикулярно. Однако в продаже можно встретить варианты, в которых шпон располагается в одном направлении. Толщина внешних слоев равна 3, 5 миллиметра, тогда как внутренние слои равны 4 миллиметрам. Методика может предполагать использование лаков и смол различных свойств, это придает конечному продукту определенные характеристики.

Общее описание

В зависимости от того, какая поверхности была использована, можно выделить некоторые виды фанеры. Таким образом, в продаже можно встретить шлифованный, нешлифованный материал или тот, что подвергается подобной обработке с одной или двух сторон. Данные полотна могут изготавливаться из разных пород древесины, среди них можно выделить тополь, березу, хвою или осину. Можно встретить и комбинированный материал, который имеет в составе несколько разновидностей древесного материала. Березовый вид фанеры считается очень прочным. Это обусловлено значительными физико-химическими показателями древесины, что подкрепляется многослойностью структуры. Что касается хвойной разновидности полотен, то они изготавливаются из сосны, что обеспечивает высокую прочность при незначительной массе. Такие виды фанеры успешно применяются при проведении строительства домов. Сорт материала определяется количеством сучков на один квадратный метр. Таким образом, на рынке строительных материалов можно приобрести описываемый материал четырех сортов.

Фанера марки ФК

Рассматривая виды фанеры, Вы, наверняка, обратите внимание на данную разновидность, которая относится к влагостойким материалам. В процессе производства для склеивания полотен шпона используется Эти листы предназначаются для использования внутри помещений. Материал не способен растрескиваться насквозь, а также довольно просто поддается обработке. Это касается не только распиливания, но и сверления. Для работы можно использовать пилу или Полотна достаточно просто поддаются креплению между собой, а при необходимости их можно укрепить к любой поверхности с помощью саморезов. Этот материал называют универсальным, так как использовать его можно как для проведения частных строительных работ, так и при производстве мебели. Рассматривая виды фанеры, вы, прежде всего, обратите внимание именно на ФК, при ее производстве наиболее часто используются еловый или березовый шпон. При сравнении материала из березы и древесины хвойных пород можно отметить, что полотна будут отличаться плотностью, первый вариант обладает данным показателем в пределах 650 килограмм на метр кубический, тогда как ель и сосна демонстрируют плотность, эквивалентную 500 килограммам на кубический метр.

Область использования фанеры марки ФК

Описываемые выше виды используются при отделке стен и потолков. При проведении данных работ применяются полотна, у которых одна из сторон обладает высшим сортом. Можно встретить данный материал и в качестве чернового основания для укладки ламината и паркета, при этом используются листы, толщина которых варьируется от 5 до 15 миллиметров. Для этого можно приобретать низкие сорта, так как листы будут подвергаться распиловке, что указывает на возможность избавиться от дефектных элементов. Применяя полотна в тандеме с подложкой, можно повысить тепло- и звукоизоляционные качества. Если вами будет приобретаться фанера, виды, применение этого материала вы сможете рассмотреть в статье. Стоит учесть, что фанера марки ФК используется при производстве ящиков, полок, задних стенок шкафов, а также некоторых составляющих кресел и диванов. Нашел этот материал свое применение и при подготовке стендов, а также вывесок, однако использовать данные элементы можно будет только лишь внутри помещений.

Материал марки ФКМ

Рассматривая основные виды фанеры, Вы должны обратить внимание на упомянутую марку. Она обладает повышенными качествами водостойкости и изготавливается по технологии, которая предполагает использование меламиновых смол. Данная разновидность уникальна, так как для изготовления применяются экологически чистые материалы. За счет этих характеристик материал обрел возможность быть использованным в мебельном производстве. Помимо прочего, ФКМ используется для проведения внутренних отделочных работ.

Особенности ФКМ

Упомянутый материал изготавливаются с применением меламина, который представляет собой кристаллическое бесцветное вещество. Оно почти не растворяется в воде. Такие смолы в отличие от фенолформальдегидных практически не распадаются при воздействии комнатной температуры, поэтому широко используются при производстве всевозможных изделий бытового назначения. Среди отличительных особенностей данного материала выступает повышенная влагостойкость, которую иногда еще сравнивают с той, которой обладает ФСФ.

Фанера марки ФСФ

Этот материал изготавливается методом склеивания полотен шпона между собой с помощью фенольной смолы. Этот тип фанеры имеет повышенную водостойкость. Ее не рекомендуется применять при проведении внутренней отделки, что обусловлено тем, что фенольные смолы оказывают вред на здоровье человека. Как правило, данные полотна применяются при проведении наружных отделочных работ.

Изготовление производится с использованием соснового, букового или березового шпона. Среди качественных характеристик можно выделить высокую износоустойчивость, а также противостояние механическим воздействиям. Наиболее часто этот материал используется при бетонных и кровельных работах, в вагоностроении и в автомобильной промышленности.

Плюсы и минусы

Рассматривая виды фанеры для пола, не стоит выбирать марку ФСФ, однако она отлично подходит для нужд промышленности и при необходимости проведения внешних работ. Этот материал характеризуется прочностью на изгибание и разрыв. При этом данные характеристики остаются почти неизменными при перепадах влажности и температуры. Полотна достаточно просто поддаются обработке и сверлению, в них хорошо держаться шурупы и гвозди. Помимо токсичности, данные листы отличаются горючестью. При воздействии пламени материал будет поддерживать горение, при этом в окружающую среду будут выделяться пары, которые довольно опасны для здоровья человека.

Особенности ламинированной фанеры

Фанера ламинированная, виды которой отличаются по сортам и материалам в основе, содержит в составе ФСФ. Этот слой с обеих сторон покрывается специальной пленкой. Данная разновидность материала применяется при необходимости изготовления опалубки. Использовать материал можно многократно, в чем его большое преимущество. Данные листы отличаются качествами влагостойкости из-за наличия в качестве верхних слоев пленки. В процессе производства используется клей, который обладает повышенной водостойкостью. Технология предусматривает использование сосны, березы, лиственницы или тополя. Помимо прочего, в продаже можно найти и комбинированные варианты. Наиболее распространён данный материал в автомобильной промышленности, авиации, при проведении железнодорожных работ, в судостроении, мебельном производстве, а также в торговой сфере и рекламной области. В частном строительстве такие ламинированные листы могут быть использованы для заливки монолитного фундамента. Актуален материал при устройстве пола, крыши, стен, а также при обшивке наружных и внутренних поверхностей зданий.

Преимущества ламинированной фанеры

Полотна отличаются не только влагостойкостью, но и высокой прочностью. Они могут применяться в самых сложных условиях, например, при повышенных температурах, влажности, а также при постоянных механических нагрузках. На поверхность материала могут воздействовать химические агрессивные вещества, которые не способны изменить качественных характеристик материала. Среди дополнительных плюсов можно выделить длительную жизнедеятельность, доступную стоимость и легкость монтажа. Помимо прочего, материал достаточно просто обрабатывать, он отличается износостойкостью и экологической безопасностью. Выбирают потребители ламинированную фанеру еще и из-за привлекательного внешнего вида. При покупке Вы можете выбрать цвет пленки и плотность. Производители представляют к продаже варианты, поверхность которых может быть гладкой или тисненой.

Толщина листов

Виды фанеры и толщина, описанные в данной статье, помогут вам определиться с выбором. Например, последний параметр может варьироваться в пределах от 3 до 30 миллиметров. При этом слойность изменяется от 3 до 21 единицы. Таким образом, у материала, толщина которого равна 27 миллиметрам, количество слоев будет равно 19, тогда как у 9-миллиметровой фанеры число слоев варьируется в пределах 7.

Предельное отклонение может изменяться от 0,4 до 1, 2 миллиметра. Этот показатель растет прямо-пропорционально в зависимости от толщины листа. Не стоит переплчивать, если нет необходимости в использовании фанеры внушительной толщины, такие траты будут нецелесообразны. Именно поэтому перед приобретением рекомендуется ознакомиться с ассортиментом, представленным в магазине.